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压铸业身为化学工业搭建的基础，常期十一届三中面临着着一设备摈弃的对决。至少，过高的拆卸率像某个“隐行料工费”，一方面代表着着钢筋取样料的间接浪费粮食，更引发了悠长的设备搭建周期时间、过高的退料料工费、可贵的贸易市场商机溜走。这对于某个成分非常复杂、技术工艺工序想要高的铸件，一般与现代工序的良品率会陡然越来越低。那样困局有利于大部分企业重要需找一个从关键上很好彻底解决大问题的技术工艺工序组织变革。在哪一背景图片下，增材搭建（又称3D彩印）单凭其特别的优缺点，为一般与现代压铸业供给了颠复性的全链接数据化很好彻底解决方法，为企业二次创业提升供给了讴歌rlx的路径名。

第一章：深层剖析：传统铸造缺陷的根源挑战

1.1 常见的铸造缺陷及其深层成因

锻造加工异常现象是出现坏掉的率居高至少的立即理由。这部分异常现象也是偶然之间，却是由传统文化锻造加工生产工艺当下的的生物学和工艺流程受限制所取决。

首先是气孔与缩孔。气孔主要源于金属液在浇注和凝固过程中气体（如氢气、模具发气）的卷入或无法有效排出。当液态金属中溶解的气体在冷却凝固时因溶解度降低而释放，如果未能及时排出，就会在铸件内部或表面形成气泡。与之相关的是缩孔，这是金属在凝固过程中体积收缩的自然现象。如果冷却系统设计不当，导致局部模具温度过高，或补缩不足，便会形成内部空洞或凹陷，即所谓的缩孔。

其次是夹砂与错型。在传统砂型铸造中，砂型和砂芯通常需要由多片分别制作后进行组装和粘接。在这个过程中，任何微小的砂芯破裂或粘接不当都可能导致砂粒被卷入金属液中，形成夹砂缺陷。此外，如果模具分型面或砂芯定位不精准，还可能引发铸件上下部分错位的错型缺陷。

最后是冷隔与裂纹。当金属液流动性差、浇注温度过低或流道设计狭窄时，两股金属流在前沿未能完全融合便已凝固，便会留下弱连接的冷隔。而在冷却凝固过程中，如果铸件内部存在不均匀的应力，则可能在收缩时产生热裂纹。

1.2 传统模具制造的“高成本”与“低效率”困境

过去的压铸工作流程的其他个中心困扰举例说明其机床手工打造方式。过去的的木模或彩石芯盒手工打造不是个劳动就业密集区、对高的技能民工依靠性强得的进程，其时期既漫长且代价巨型。一些细微的的制定改进都象征着着还要再一次自制机床，然后受到高涨的超额代价和数日也几个月的等到时刻 。

这种对物理模具的过度依赖，也从根本上限制了铸件的设计自由度。传统制模工艺无法一体成型复杂的内部流道和中空结构，必须将其拆解成多个独立的砂芯，再通过复杂的工装和人工进行组装 ²。这种流程上的限制迫使设计师们妥协，牺牲零件的性能以换取可制造性，例如简化冷却通道以适应钻孔工艺，从而无法实现最佳的冷却效果。

上述情况所诉，一般压铸的高损毁率而非敌视的技术性方面，并且其重要注意事项的乙酰乙酸。一般的“数学化学路径依赖”形式因此压铸厂在发觉常见问题后，须要路经漫漫长路的注塑模具降重和完后试产过程中，这个是另外一种高安全危险 、低效率率的无限循环。3D印刷的革命史性市场价值取决于，它提供数据一堆个“无模化”的解決方案怎么写，从完全上塑造了大那部分分娩注意事项，将一般的“数学化学路径依赖”形式形成为“数字式仿真查证”，将安全危险 正面安置，然而从发祥地解除了大那部分损毁直接原因。

第二章：3D打印：从技术到解决方案的革命性突破

2.1 无模化生产：从根本上消除报废诱因

3d打印技术图片的核心区优势就在其“无模化”的生產措施，这更加它能够进行跳过老式冶炼时所有与塑料模相关的僵板击败，而从从来上较低换新率。

直接从CAD到砂型。 增材制造中的粘结剂喷射（Binder Jetting）技术 是实现这一目标的关键。其工作原理是，工业级打印头根据三维CAD数字模型，将液态粘结剂精准地喷射在薄薄的粉末（如硅砂、陶瓷砂）层上。通过逐层粘结，数字文件中的三维模型便以实体砂型或砂芯的形式构建出来。这一过程彻底摆脱了对物理模具的依赖。由于无需漫长的模具设计和制造，制模周期可以从数周甚至数月缩短至数小时或数天，实现了“按需打印”和对设计变更的快速响应，大幅降低了前期投入和试错成本。

一体成型与复杂结构。 3D打印的层积制造方式赋予了前所未有的设计自由度。它能够将传统工艺中必须拆分成多个部分的复杂砂芯，如发动机内部的蜿蜒流道，一体成型为单个整体。这不仅简化了铸造流程，更重要的是，它彻底消除了砂芯组装、粘接和错位环节，从而根除了因此类问题引起的夹砂、尺寸偏差和错型等常见缺陷。

2.2 优化工艺：用数据保障铸件品质

3d打印设备机的價值远不知于“无模化”这种。它将加工制作业操作流程提拔至这个新的的金额化特点，可使得在初中物理加工制作业事先就那么数据报告做确认和SEO优化，将“以后处理”化为“前期预见未来”。

数字模拟与设计。 在3D打印之前的数字化设计阶段，工程师可以利用先进的有限元分析（FEM）软件对浇注、补缩和冷却过程进行精确的虚拟模拟。这使得在实际生产前就能预见并修正可能导致气孔、缩孔或裂纹的潜在缺陷。例如，通过模拟金属液在流道中的流动，可以优化浇注系统设计，确保平稳填充和有效排气。这种数字化的预见性极大地提升了首次试制成功率，从源头保障了铸件的良品率。

优异的型砂性能。 3D打印砂型因其逐层构建的特性，可以实现传统工艺难以达到的均匀致密性和透气性。这对于铸造过程至关重要。均匀的透气性确保了在浇注过程中，砂型内部产生的气体能够顺畅排出，显著减少因排气不畅导致的气孔缺陷。

随形冷却。 随形冷却技术是3D打印在铸造模具领域的另一个革命性应用。通过金属3D打印制造的模具镶件，其冷却流道可以完全仿照铸件表面轮廓进行设计。这实现了快速、均匀的冷却，显著减少了因不均匀收缩导致的变形和缩孔，从而大幅降低了报废率。根据相关数据，使用随形冷却的模具可将注塑周期时间缩短高达70%，同时显著提升产品质量。

从“物理试错”到“数字预见”。 3D打印的核心贡献在于将传统铸造的“试错”模式转变为“预见性制造”。它使得铸造厂能够以低成本、高效率的方式在数字环境中进行无数次迭代，这是一种根本性的思维模式和商业流程的转变。这种“混合制造”模式使得3D打印技术更容易被传统铸造厂采纳，并实现最高效的生产。例如，可以使用3D打印来制造最复杂、最容易出错的砂芯，再将其与传统方法制作的砂型相结合，从而实现“取长补短”。

第三章：三帝科技：赋能铸造业的数字化引擎

3.1 核心设备：铸造革新的“硬实力”

当作星空体育增材营造方面的优先者和领导班子者，三帝网络（3DPTEK）因其独立新产品开发的层面机 ，为锻压业供应了巨大的“硬国力”承受。

公司的核心产品系列是Impresora 3DP de arena，突出其在技术上的领先地位。旗舰设备星空·综合体育:3DPTEK-J4000拥有4000×2000×1000毫米的超大成型尺寸，使其在全球范围内都极具竞争力。这一超大尺寸使得大型复杂铸件能够一体成型，无需进行拼接，进一步消除了因拼接导致的潜在缺陷。同时，例如

星空·综合体育:3DPTEK-J1600Plus等设备具备±0.3毫米的高精度和高效的打印速度，确保在快速生产的同时实现卓越品质。

此外，三帝科技的SLS（选择性激光烧结）设备系列，如星空·综合体育:LaserCore-6000，在精密铸造领域同样表现出色。该系列设备特别适用于熔模铸造蜡模的制造，为航空航天、医疗等高端、精细零件提供了更为精准的解决方案。

划得来一提的是，三帝新建材方法不但是环保设施产生商，亦是建材与工艺方法方法的小编。大公司自己科研开发了多于20种结合剂和30种建材调料配方，兼容生铁、铸钢、铝、铜、镁等种精铸碳素钢 。这抓好了其环保设施够无逢集成型到很多精铸方法应用中，为顾客提高全定位的方法帮助。

3.2 全链路服务：一体化铸造解决方案

三帝现代科技的之间的竞争特点不仅能仅在其产品，更在其供给的全外链合一化应对细则。有限公司有着更强的“两位合一”信息化体统——“钻研企业+研究生后运作站+产品研发队伍”。这一项机制提高认识了水平的将持续迭代更新和信息化电能，其积淀的已经超过320项专利申请是其水平干部社会价值的强力旁证。 工厂提高覆盖从装修设计、3D打印制作图片到锻铸、机工艺和论文检测的“站台式”交钥匙行业。这个立式合并的的模式前所未有地还简化了顾客的供应信息链处理，才能减少了沟通的重要性成本投入和风险控制，使用锻铸厂就能更致力于打造于内在行业。

3.3 经典案例：数据驱动的价值证明

顺利完成的案例库是开导隐性雇主最具开导力的道具。三帝科技有限公司采用上述表具体情况创业项目，明确了3D彩打技巧提供的同质性工商业社会价值。

以汽车水冷电机壳体为例，这一案例完美展示了3DP砂铸工艺如何解决“大尺寸、薄壁、复杂螺旋冷却通道”的一体成型难题 ²¹。该技术在新能源汽车领域的成功应用，证明了其在高性能、复杂结构铸件生产中的显著优势。

在另一个工业泵体的案例中，三帝科技采用了“3DP外模+SLS内芯”的混合制造模式。这种取长补短的策略将生产周期缩短了80%，同时将铸件的尺寸精度提升到CT7级，完美地佐证了混合制造模式的强大效能。

而与欣鑫铝铸造工艺厂的合资企业该项目则作为了极为强力的商业楼认证。在传入3Dword彩打技术性设备，该铝铸造工艺厂厂达到了营运额上升135%，提成率加倍，交货期限递减，成本低减小30%。这一全系列的数量化数据源为3Dword彩打技术性设备在铝铸造工艺厂业的的投资收益率作为了无法辩驳的證明。 以內数据表格直接展览了3D彩打如此从技术工艺和商业地产价值观核心处理好铸工产业的难处：

铸造缺陷或痛点	传统工艺成因与局限	3D打印解决方案与价值
气孔	模具排气不良；金属液卷入气体	均匀、可控的型砂透气性；数字模拟优化浇注系统
缩孔	冷却不均；补缩不足	数字模拟预见性优化；随形冷却流道实现均匀冷却
夹砂、错型	多砂芯组装、粘接和错位；分型面配合误差	复杂砂芯一体成型，消除组装环节；无需物理分型面
高昂制模成本	需物理模具，高技能人工，周期长	无模化生产；直接从CAD文件打印，按需制造
低效率与长周期	漫长模具制造；反复试错	周期缩短80%；可快速迭代设计；按需打印
商业价值提升	利润率低，交付不稳定	营业额增长135%，利润率翻倍；成本降低30%

第四章：展望未来：铸造业的数字化与可持续发展

3D印刷技能正带领铸工业从过去的“研制”向“创新科技”的基本来面目企业企业转型。据有关报告范文，中的增材研制家产面积维持速度增长期，明年已超过了320亿公民币。一种数值精准地是因为，加数化企业企业转型已变为不能逆的业内动向。 未来生活，3D彩印将与人员智力（AI）、物高速连机网等方法深入相融，保持制作线的全电脑全自动和智力化经营。铝铸工厂不错充分充分利用AI百度算法来系统优化铝铸工参数表，充分充分利用物高速连机网传感测器器随时追踪制作的过程，因而进两步完善良品率和制作能力。 还有，3D印刷在保持复杂性轻考评方案工作方面的显著主要优势，将机械助力汽车汽车、中国航天工程等中游财产提升自己厂品使用性能并较低耗能，这好看融合度世界各国可将持续壮大的条件。3D印刷的按需生产销售形式和很好的材料采取率（可二手回收90%以上内容的未结合粉未），也大大变少了丢弃物诞生，为锻铸业造成了场景友谊型的壮大方法。

结语 3D打印并非铸造的终结者，而是其革新者。它通过“无模化”和“数字化”两大核心优势，赋予了传统铸造业前所未有的灵活性、效率和品质保证。它使得铸造厂能够从高报废率的困境中解脱出来，进入一个更高效、更具竞争力、更能拥抱创新的新时代。对于任何寻求在激烈市场竞争中脱颖而出的铸造企业而言，拥抱以三帝科技为代表的3D打印技术，已不再是可有可无的选择，而是通向未来的必由之路。

缩孔，如同隐藏在铸件内部的“暗伤”，是传统铸造工艺中一种常见的、难以根除的缺陷。它不仅影响铸件的美观，更直接威胁其强度和机械性能。当熔融金属在凝固过程中体积收缩，而没有得到足够的金属液补充时，就会在铸件内部或表面形成空洞，即星空体育常说的缩孔或缩松 。  

对于铸造厂和工程师来说，消除缩孔一直是一项复杂的挑战，传统方法往往依赖于经验，通过反复试错来调整模具设计、浇注系统和冷却过程 。然而，随着增材制造技术，特别是工业级砂型3D打印的出现，铸件设计和生产迎来了革命性的变革，为彻底解决缩孔问题提供了前所未有的新途径。  

1. 铸造缩孔的根源：传统模具的几何限制

要表达3D复印如何才能很好解决一些问题，关键在于要渗入刨析传统艺术冶炼的关注点。缩孔构成的通常主要原因也可以归结成2个：

1. 补缩不足： 铸件在凝固收缩时，需要通过浇注系统和冒口不断获得液态金属的补充。如果补缩通道设计不当或不足，就无法将液态金属输送到最需要补充的区域，导致空洞的产生 。  
2. 凝固不均： 如果铸件不同区域的冷却速度不一致，热量难以有效散发，就会形成热节（hot spot）。这些热节是最后凝固的区域，当周围的金属已经凝固时，它们缺乏液态金属的补充，极易形成缩孔 。  

在传统铸造中，模具和型芯（core）通过物理工具制造，其几何形状受限于可加工性和可脱模性。例如，用于制造冷却水路的钻孔只能是直线 。这使得工程师难以在模具内部设计出复杂、弯曲的补缩通道或随形冷却通道，无法精准控制凝固过程，从而加大了缩孔缺陷的风险 。  

2. 3D打印的解决方案：赋予模具“生命”的自由设计

工业砂型3D打印机的核心优势在于设计自由度和无模具生产，它直接从3D CAD文件逐层打印砂型和型芯 。这一特性从根本上突破了传统工艺的几何限制，为消除缩孔提供了以下几种强大的手段：  

方案一：优化补缩通道，精准导流

回收利用三d打印文件技巧，公程师不错在压铸模具内部结构设计出最不错的补缩系统性，而不用办理顾虑能加工性。

• 一体化浇注系统： 传统的浇注系统（包括浇道和冒口）需要单独制作并组装 。3D打印则可以将整个浇注系统、补缩冒口和模具本身一体化打印出来 。这种一体化设计确保了通道的无缝连接和精准对齐，大大降低了因组装误差导致的补缩失败风险。  
• 设计精准的补缩冒口： 3D打印允许在铸件的热节区域上方精准地设计和打印补缩冒口，确保熔融金属能够源源不断地流入，填补凝固收缩所产生的空隙 。有研究表明，在铸件上方设置溢流冒口可以有效排出气体，从而减少铸件的气孔缺陷 。  
• 消除底切与复杂结构障碍： 传统工艺中，复杂的底切（undercut）和内部通道需要多件式型芯拼合，这不仅增加了装配误差，也容易导致砂芯脱落或错位 。3D打印能够将多个独立的砂芯整合为一个复杂的一体化型芯，从而完全消除组装环节，提高铸件的精准度和质量 。  

方案二：随形冷却，实现均匀凝固

对于模具本身，3D打印同样能带来革命性的改变。通过随形冷却（conformal cooling）技术，可以在模具内部设计出与铸件表面轮廓相匹配的冷却通道 。  

• 原理： 传统冷却通道是直线钻孔，无法覆盖到所有需要冷却的区域，导致模具温度不均匀 。随形冷却则通过3D打印，将弯曲的、蛇形的冷却水路集成到模具中，使其紧贴铸件表面 。  
• 优势： 这种设计实现了更均匀的冷却，显著降低了模具局部过热的风险 。更均衡的温度梯度意味着凝固过程更可控，从根本上减少了热节的形成，从而有效预防缩孔的产生 。有案例表明，使用随形冷却模具能将模具冷却过程中的温度变化降低到18℃，从而将铸件翘曲的风险大大降低 。  

方案三：数字模拟与快速迭代，防患于未然

在投入生产之前，3D打印的数字化工作流为工程师提供了“试错”的宝贵机会 。  

• 铸造模拟软件： 工程师可以使用铸造模拟软件（如Cimatron）来模拟熔融金属的流动和凝固过程 。如果模拟结果显示有缩孔形成的风险，可以快速调整模具设计，例如改变浇道或冒口的位置，然后再进行虚拟测试 。  
• 快速原型与迭代： 如果需要物理原型，3D打印能够在数小时或数天内完成模具或型芯的打印 。这使得工程师能够以极低的成本和极快的速度对设计进行多次迭代和验证 。这种敏捷的开发模式在传统铸造中是难以想象的，因为它需要昂贵的模具制作和漫长的等待时间 。  

3. 不只是消除缺陷，更是效率的飞跃

通过3D复印机技术性来解決铸件缩孔相关问题，引发的不单仅是类产品级量的增加，也一品类连锁品牌的房地产业使用价值：

• 降低成本： 3D打印通过消除昂贵的物理模具和工具制造环节，显著降低了生产成本 。据研究，与传统方法相比，3D打印可节省高达50%-90%的成本 。  
• 缩短交期： 模具制作时间从数周甚至数月缩短到数小时，使得企业能够更快速地响应市场需求 。有案例显示，某公司通过使用砂型3D打印机将交付时间缩短了9周 。  
• 减少废品率： 模具的精度和一致性得到大幅提升，减少了因人为误差或模具磨损导致的铸件缺陷，从而显著降低了废品率 。  
• 简化流程： 将多个零件整合为一个一体化部件，简化了复杂的装配流程，减少了对高技能工人的依赖 。  

结论：3D打印——铸造业的“治本”之道

铸件缩孔并非一个孤立的技术问题，而是传统铸造工艺在面对复杂设计和高精度要求时所暴露出的系统性挑战。工业砂型3D打印机以其独特的技术优势，提供了从源头解决问题的“治本”之策。它通过赋予工程师前所未有的设计自由度，使他们能够构建出最优化的内部结构和冷却系统，从而从根本上消除缩孔风险 。  

对于追求卓越品质、高效生产和成本优化的现代铸造企业而言，3D打印已不再是可有可无的“附加选项”，而是推动产业升级、在激烈市场竞争中赢得先机的关键技术。它不仅仅是一台设备，更是通往“数字化铸造”未来的桥梁，让曾经的“铸造难题”迎刃而解 。

在铸造行业中奔向自动化化的的进程中，砂型 3D 打印图片纸纸图片机驱使 “免合金模具、高高精密、复杂性组成一体化拉深。” 的主要优势，成公司企业上升相互股票市场竞争力的核心配置。但股票市场上的砂型 3D 打印图片纸纸图片机在的材料花样繁多（拉深。面积从 500×500×500mm 到 4000×2000×1500mm，适用在的材料区域硅砂、锆砂、陶粒砂等），若电磁阀选型过多，实际上会造成的装备闲置资产、利润短缺，还是因为打印图片纸纸图片线质量不未达标印象的生产交房。此文以 3DPTEK 砂型 3D 打印图片纸纸图片机加以分析，程度分享一下如何快速遵循原则铸件面积、在的材料，精细输入装备参数值，较大 化装备加盟效用。

一、基于铸件尺寸的设备选型策略

铸件长宽是确定砂型 3D 复印机机規格的中心基本要素，电机选型时充分考虑现今诉求与素趋势：

1. 统计分析现有铸件尺寸
   1. 企业需全面梳理过往 1-2 年的铸件订单，按产品类型（如汽车零部件、航空结构件、泵阀壳体）分类，统计各类型铸件的长宽高尺寸范围，绘制尺寸分布直方图。例如，某汽车铸造厂统计发现，60% 的发动机缸体铸件长度在 300-500mm，宽度 200-350mm，高度 150-250mm；
   1. 找出占比最高的 “核心尺寸区间”，以此为基础筛选打印机。如上述案例，3DPTEK 的 3DPTEK-J1800（成型尺寸 1800×1200×1000mm）可轻松覆盖多数发动机缸体砂型打印需求，避免 “小马拉大车”（设备成型尺寸过大，浪费设备空间与打印成本）或 “大材小用”（设备成型尺寸不足，无法打印大型铸件）。
2. 考虑未来业务拓展
   1. 结合企业未来 3-5 年的市场规划、新产品研发计划，预判可能涉及的铸件尺寸变化。如计划开拓风电设备铸件业务，需提前调研风电轮毂、叶片等大型铸件尺寸（风电轮毂直径可达 3-5 米），预留足够的设备升级空间；
   1. 若大型铸件只是偶尔承接，可考虑 3DPTEK 的 星空·综合体育:3DPTEK-J4000 超大尺寸打印机（最大成型尺寸 4000×2000×1500mm），或采用 “砂型切块 + 组合拼装” 的打印策略（3DPTEK 设备支持局部打印，便于切块操作），降低设备采购成本。
3. 特殊尺寸需求处理
   1. 对于具有超长、超宽、超薄等特殊尺寸的铸件（如长宽比超过 5:1 的细长轴类铸件、厚度小于 5mm 的薄壁件），除关注成型尺寸外，还需考察设备的打印精度与稳定性。3DPTEK 的粘结喷射技术，可确保在打印特殊尺寸铸件时，实现 ±0.3mm 的高精度成型，避免因尺寸偏差导致铸件报废。

二、适配铸件材质的设备参数选择

不一铸件质量（如碳钢、铸铝、铸钢）对砂型标准、透气率好性、发气量有不一特殊要求，需配比某些的装置参数表与食材加工过程：

1. 材质特性与砂型需求分析
   1. 铸铁件：因铁水流动性好、凝固收缩率适中，对砂型强度要求较高（抗拉强度需≥0.8MPa），以防止浇注时砂型冲蚀、破损。适配 3DPTEK 设备配套的高强度呋喃树脂粘结剂，搭配硅砂，可满足铸铁件砂型打印需求；
   1. 铸铝件：铝液凝固速度快、易吸气，要求砂型具有良好的透气性（透气性值≥150）与低发气量（发气量≤15ml/g），避免铸件产生气孔缺陷。3DPTEK 的开源材料工艺，可按需调整粘结剂配方，适配陶粒砂、锆砂等低发气、高透气砂材，满足铸铝件砂型打印。
2. 材料兼容性与参数调整
   1. 3DPTEK 砂型 3D 打印机支持多种铸造用砂（包括石英砂、宝珠砂、铬铁矿砂等），企业可根据铸件材质、成本考量，灵活选择砂材。如生产高端不锈钢铸件时，选用锆砂（耐高温、化学稳定性好）搭配 3DPTEK 专用粘结剂，可提升砂型的抗冲刷与抗粘砂性能；
   1. 设备的喷头参数（如喷孔直径、喷射频率）、加热固化参数（固化温度、时间）需根据砂材特性、粘结剂类型精准调整。例如，使用细粒度石英砂时，需减小喷孔直径（如从 0.3mm 调整至 0.2mm），提高喷射频率，确保粘结剂均匀覆盖砂粒；对于热固性粘结剂，需优化加热固化曲线（如将固化温度从 150℃提升至 180℃，固化时间从 30 秒延长至 45 秒），保证砂型固化强度。
3. 新材料应用与技术支持
   1. 随着铸造行业对高性能、轻量化铸件需求增加，新型砂材（如混合金属粉末的复合砂、纳米改性砂）逐渐应用。3DPTEK 持续研发新材料工艺，可针对企业需求，定制材料解决方案，帮助企业快速实现新材料在砂型打印中的应用。

三、3DPTEK 砂型 3D 打印机的综合优势

1. 全尺寸产品矩阵：3DPTEK 拥有从 1.6 米到 4 米的全尺寸砂型 3D 打印机产品线，涵盖 星空·综合体育:3DPTEK-J1600Pro,星空·综合体育:3DPTEK-J1600Plus,3DPTEK-J1800,星空·综合体育:3DPTEK-J1800S,星空·综合体育:3DPTEK-J2500,3DPTEK-J4000 等多款机型，可满足不同规模企业、不同尺寸铸件的打印需求，避免企业因设备规格局限错失订单。
2. 开源材料工艺：支持用户按需调整粘结剂、砂材配方，降低材料成本 20%-30%。同时，配套高性能树脂粘结剂、固化剂、清洗剂，确保砂型成型质量稳定，解决企业材料选型与工艺优化难题。
3. 高精度成型技术：采用压电式喷墨技术、高分辨率喷墨系统，配合专用粘结剂配方，实现 ±0.3mm 的高精度打印，有效减少铸件加工余量，提升铸件质量与生产效率，尤其适合航空航天、汽车等对精度要求严苛的行业。
4. 无砂箱柔性区域成型：如 星空·综合体育:3DPTEK-J4000 创新采用无砂箱柔性区域成型技术，支持局部打印，可经济高效地实现超大尺寸砂型制造，相较传统有箱打印，设备占地面积减少 30% 以上，且打印成本降低 15%-20%。

进行这体系结构铸件的尺寸、才质的型号选择管理策略，融入 3DPTEK 砂型 3D 复印机机的綜合优劣势，商家可精准性的匹配好系统基本参数，实现了系统机械性能与种植实际需求的相对高度融合，在强化铸件品质的另外，大大减少种植成本低，强化专业市场行业力。

在大型铸造领域（航空航天涡轮叶片、汽车发动机部件、重型机械壳体），传统蜡模制作长期受 “周期长、精度低、复杂结构难实现” 三大痛点制约 —— 手工制作一套涡轮叶片蜡模需 2-3 周，误差超 0.5mm，且无法完成内部冷却通道设计。而工业级蜡模 3D 打印机（以 SLS 技术为核心）的出现，彻底改变这一现状：3 天完成大型蜡模打印，精度达 ±0.1mm，还能实现传统工艺无法完成的复杂结构。本文将全面解析工业级蜡模 3D 打印机的定义、优势、工作流程、选型指南及 2025 年热门机型，为铸造厂提供技术转型与降本增效的实操方案。

一、工业级蜡模 3D 打印机是什么？核心定义 + 与传统工艺对比

工业级蜡模 3D 打印机是基于选择性激光烧结（SLS）技术，以铸造蜡粉 / 类蜡粉末为原料，逐层熔合制作高精度蜡模的工业设备，成品可直接用于失蜡熔模铸造。与传统蜡模工艺相比，优势显著，尤其适配大型铸造场景（零件尺寸 500mm 以上）：

对比维度	工业级蜡模 3D 打印机	传统蜡模工艺（手工 / CNC）
生产周期	3-7 天（大型蜡模）	2-4 周
尺寸精度	±0,1 mm	±0.5-1mm
复杂结构实现	轻松打印内部冷却通道、薄壁蜂窝结构	需拆分多组蜡模，易出现装配误差
人工成本	自动化打印，1 人可操作多台设备	依赖熟练技工，人工成本高 300%
材料利用率	90% 以上（未烧结蜡粉可回收）	60%-70%（切削 / 手工浪费）
设计迭代	CAD 文件修改后，几小时内可重新打印	需重新制作模具，周期长

二、铸造厂用工业级蜡模 3D 打印机的 4 大核心收益（解决行业痛点）

1. 周期缩短 80%，快速响应订单需求

一般加工过程加工制作新型轿车打着机缸体蜡模需 3 周，工业化的级 3D 复印机机仅需 3 天进行。某航空公司航天部生产厂用 LaserCore-5300 复印机涡轮机叶尖蜡模，从设置到原料仅 48 小的时候，较一般加工过程减小 80%，新款上市试产生长期从 3 月压缩视频至 1 月，夺得销售市场主动权。

2. 精度提升 5 倍，降低铸件废品率

重工业级蜡模 3D 网页打印出机精准度达 ±0.1mm，面油亮度 Ra≤1.6μm，可下降压铸后工作程序。传统文化工序的生产制作的蜡模因误差值大，铸件废物率超 15%；而 3D 网页打印出蜡模使废物率下降 5% 这，某压铸厂的生产特大型蝶阀铸件，年下降废物海损 80 百万元。

3. 突破结构限制，实现高难度铸造

不同充分考虑 “出膜” 方面，可进行传统艺术加工过程无非推动的设计方案，特别的自适应中低端营造行业：

1. 航空航天：涡轮叶片内部多层冷却通道（传统工艺需拆分 5 组蜡模，3D 打印一次成型，无装配误差）；
2. 汽车：发动机缸体一体化流道（减少后期钻孔工序，流体效率提升 10%）；
3. 重型机械：大型壳体薄壁蜂窝结构（壁厚低至 2mm，重量减轻 20%，强度提升 15%）。

4. 长期降本 40%，抵消设备投入

一直以来企业级蜡模 3D 彩打机刚开始放进较高（5 万人民币不低于），但从全人身安全生长期计算出，成本费特色特别：

• 省去模具成本：传统大型 CNC 蜡模模具成本超 20 万元，3D 打印可完全省去；
• 减少人工成本：1 人可操作 3 台设备，较传统工艺减少 80% 人工；
• 降低废品损失：精度提升使铸件废品率从 15% 降至 5%，年节省材料成本 50 万元以上。

三、工业级蜡模 3D 打印工作流程：6 步完成从设计到蜡模（适配大型铸造）

工業级蜡模 3D 打印机具体步骤之一自主化程度较高，不用错综复杂劳动力行为矫正，管理的本质步骤之一详细（以专业涡轮机叶子蜡模加工制作实例）：

1. 数字化设计与优化：用 SolidWorks/AutoCAD 构建蜡模 3D 模型，根据铸造金属特性（如钢需放大 1%-2%）预留收缩量，设计浇道、排气孔结构，导出为 STL 格式文件；
2. 设备参数设置：将铸造蜡粉装入打印机（如 LaserCore-6000），设置参数：层厚 0.08-0.35mm，激光功率 55-300W，成型速率 80-300cm³/h，确保适配大型蜡模打印需求；
3. 自动化打印：设备启动后，激光按切片轨迹逐层烧结蜡粉，大型蜡模（如 1050×1050×650mm）需 10-20 小时，全程无需人工干预，可夜间无人值守打印；
4. 打印后清理：蜡模完成后，从成型腔取出，用压缩空气吹除表面多余蜡粉（这些蜡粉可直接回收再用），检查蜡模是否有孔洞、裂纹（3D 打印蜡模缺陷率低于 1%）；
5. 蜡模组装（批量生产）：若需批量铸造，将单个蜡模附着在 “蜡树” 上，提高浇注效率；
6. 适配失蜡铸造：将蜡模浸入陶瓷浆料，形成耐高温陶瓷壳，随后在 700-1000℃窑炉中烧除蜡模（3D 打印蜡模灰分含量＜0.1%，燃烧彻底无残留），即可进行金属浇注。

四、铸造厂如何选工业级蜡模 3D 打印机？4 大核心选型标准

1. 优先看成型空间：适配大型铸造需求

中型锻压机件（如客车打着机缸体、飞机维修航空工业骨架）长度多在 500-1000mm，需取舍而成前景≥500×500×500mm 的形号：

• 中小型铸造厂（零件尺寸 500-700mm）：可选成型空间 700×700×500mm 的机型（如 LaserCore-5300）；
• 大型铸造厂（零件尺寸 700-1000mm）：建议选成型空间 1050×1050×650mm 的机型（如 LaserCore-6000）。

2. 技术类型锁定 SLS：确保蜡模强度与精度

SLS 工艺在皮秒激光辊道窑蜡粉，蜡模密度单位高（≥0.98g/cm³）、标准高（抗弯标准≥15MPa），可能受瓷器浆料涂覆与运送操作过程中的外界，尽量避免形变。许多工艺（如 FDM）加工制作的蜡模标准低，易弄坏，隐疼合专业锻压。

3. 关注核心参数：精度、速度与材料兼容性

• 精度：选择 ±0.1mm 的机型，确保铸件尺寸达标，减少后处理；
• 成型速率：优先选 200cm³/h 以上的机型（如 AFS LaserCore-6000 达 300cm³/h），提升大型蜡模生产效率；
• 材料兼容性：需支持多种铸造蜡粉（如低灰分铸造蜡、高温蜡），适配不同合金铸造（铝合金、钢材、钛合金）。

4. 软件与服务：降低转型难度

1. 软件需兼容主流 CAD 格式（STL/OBJ），并自带铸造仿真功能（优化蜡模结构，减少缺陷）；
2. 服务商需提供全流程支持：免费操作人员培训（确保 3 天内掌握操作）、设备安装调试、24 小时售后响应（国内上门服务≤24 小时）。

五、2025 年工业级蜡模 3D 打印机热门机型推荐（适配不同铸造需求）

系统设计职业评价与现实情况选用案例分享，2025 年接下来 3 款型号在中型锻造加工邻域情况突显出，扩大从入门到精通到中高端场地：

机型	成型空间（mm）	技术类型	精度	成型速率	适用场景	核心优势
AFS-500（入门级）	500×500×500	SLS	±0,1 mm	80-150cm³/h	工业工具、中小型铸件（500mm 以下）	性价比高，功耗低（15KW），适合中小铸造厂试产
LaserCore-5300（中高端）	700×700×500	SLS	±0,1 mm	150-250cm³/h	航空航天涡轮叶片、汽车部件（500-700mm）	快速迭代，精度稳定，适配多材料打印
LaserCore-6000（高端）	1050×1050×650	SLS	±0,1 mm	250-300cm³/h	大型汽车发动机缸体、航空航天框架（700-1000mm）	超大成型空间，批量生产效率高，适合高产量铸造厂

机型亮点解析

1. AFS-500：入门成本低，操作简单，1 人可管理多台设备，适合初次尝试 3D 打印的中小铸造厂，用于工业工具、阀门等中小型蜡模制作；
2. 星空·综合体育:LaserCore-5300：在航空航天领域应用广泛，打印的涡轮叶片蜡模表面光洁度高，无需后期打磨，铸件成品率提升至 95% 以上；
3. 星空·综合体育:LaserCore-6000：国内少数能实现 1050mm 超大尺寸蜡模打印的机型，单次可嵌套打印 20 个中小型蜡模（如汽车零部件），设备利用率提升 60%。

六、工业级蜡模 3D 打印常见难题 + 专家解决方案

1. 设备初始投入高？—— 分阶段投入，降低风险

普通小压铸厂可先采购招标入门上手级cpu型号（如 AFS-500），用来高增添值零部件蜡模制造（如精密加工阀体），凭借高收入定单迅速收集投入，1-2 年前再升阶高端大气cpu型号。

2. 蜡模燃烧不彻底，导致铸件缺陷？—— 优化烧结与烧制参数

1. 打印时：调整激光功率（55-80W），确保蜡模烧结密度≥0.98g/cm³，减少内部孔隙；
2. 烧制时：将窑炉温度从 700℃逐步升至 1000℃，保温 2-3 小时，确保蜡模完全汽化（可通过陶瓷壳重量变化验证）。

3. 蜡粉回收难度大，材料浪费？—— 配置自动化回收系统

选用带全自动筛余、烘干机的功能的蜡粉收集机，未煅烧蜡粉经解决后可简单再操作，原原料采用率从 90% 的提升至 95% 上文，年减少原原料投入 20 百万元。

4. 团队操作不熟练，影响生产效率？—— 优先选 “设备 + 培训” 一体化服务

进行作为全免费培训学习的服务质量商（如 AFS 企业），1 对 1 教学方法操作流程方法考生熟练掌握机 守则操作流程方法、问题巡查，抓实机 一般运营。

七、结语：工业级蜡模 3D 打印机，铸造厂转型的 “必选装备”

在超大锻造行业内行业发展白热化的当下，“高可靠性强，精密度、快时间是、低资金” 己成为中心行业力 —— 工业化级蜡模 3D 印刷机利用减小 80% 时间是、加快 5 倍可靠性强，精密度、经常降本 40%，辅助锻造厂攻克老式技艺受到限制。 2025 年，LaserCore 系列作品等仪器的房地产业化落子，为航空生产加工业制造航空生产加工业制造、小汽车、中重型机诫等相关服务业出具了 “从开发到蜡模” 的高效清算通道。面对铸工厂现阶段，取舍更换的生产加工业制造级蜡模 3D 网页打印图片机，仅仅能降本提效，更能重设高难度很大铸工订单生产，在一个生产加工服务业领域在一席之城之城 —— 这真是生产加工业制造级蜡模 3D 网页打印图片在未来是什么铸工相关服务业中的主要价值观。

在大型铸件制造领域（如发动机缸体、工业机械壳体、航空航天部件），传统砂型工艺长期受 “尺寸限制、周期长、成本高” 三大痛点制约 —— 制作 4 米级砂型需数月，且需拆分多组砂芯人工装配，废品率超 15%。而4 米级大型砂型铸造 3D 打印机（以 星空·综合体育:3DPTEK-J4000 为代表）的出现，彻底打破这一困境：1 次打印完成 4 米级整体砂型，周期缩短 80%，成本降低 40%，还能实现传统工艺无法完成的复杂内部结构。本文将深入解析该设备的核心参数、优势、应用场景及行业价值，为重型制造企业提供技术转型指南。

一、传统大型砂型工艺的 4 大痛点，4 米级 3D 打印如何破解？

过去的大规模砂型造成（外形尺寸超 2 米）需经力 “真实加工制作 – 砂芯转换 – 人工控制安装” 多部分，具备不易于消除的超出点，而 4 米级砂型 3D 复印依据 “混合式化定型 + 金额化操作流程” 推动全部超出：

痛点类型	传统工艺现状	4 米级砂型 3D 打印解决方案
周期漫长	制作 4 米级砂型需 4-8 周（仅模样制作就需 2-4 周）	2-5 天完成整体砂型打印，全周期缩短 80%
结构限制	复杂内部通道、拓扑优化结构需拆分 10 组以上砂芯，易出现装配误差	一体化打印复杂结构，无需拆分，误差≤0.3mm
成本高昂	大型金属模样成本超 50 万元，人工装配需 10 人 / 天	无模样成本，自动化打印减少 80% 人工
废品率高	砂芯拼接缝隙导致铸件缺陷，废品率 15%-20%	无缝砂型 + 仿真优化，废品率降至 5% 以下

二、4 米级大型砂型 3D 打印机核心解析：3DPTEK-J4000 参数与技术优势

1. 关键参数：满足大型铸件全场景需求

星空·综合体育:3DPTEK-J4000 作为行业标杆设备，并非小型打印机的简单放大，而是针对大型砂型制造的专属设计，核心参数如下：

1. Tamaño máximo de moldeo：4000mm×2000mm×1000mm（可打印 4 米长、2 米宽的整体砂型，无需拼接）；
2. 工艺类型：喷墨式粘结剂喷射（3DP），适配石英砂、陶粒砂、陶瓷砂等特种铸造砂；
3. 精度与分辨率：尺寸精度 ±0.3mm，喷嘴分辨率 400dpi，表面光洁度达 Ra6.3μm；
4. 层厚与效率：层厚可调 0.2-0.5mm，单天可打印 2-3 套中型砂型（如 2 米长泵体砂型）；
5. 材料利用率：未固化砂子 100% 回收，材料浪费率低于 5%。

2. 核心技术：“无砂灵活区域成型” 降低成本

传统 4 米级砂型设备需固定大型砂箱，单次打印需填充数十吨砂子，成本极高。而 3DPTEK-J4000 的 “无砂灵活区域成型技术” 实现突破：

• 无需固定砂箱，根据砂型尺寸动态调整砂床区域，减少 70% 砂子用量；
• 省去大型砂箱基础设施投入（传统砂箱成本超 20 万元）；
• 设备采购成本与 2.5 米级设备持平，投资回报率提升 50%。

三、4 米级砂型 3D 打印的 5 大核心优势：直接提升企业竞争力

1. 周期缩短 80%，抢占市场先机

传统文化新工艺开发 4 米级打火机缸体砂型需 6 周，3DPTEK-J4000 仅需 3 天成功完成word打印，从规划到铸件托付全寿命从 3 月周期周期压缩的至 1 月周期周期。某中重型自动化机械中小企业用其开发魔幻变档箱外壳砂型，新品发布会挂牌上市周期前提 2 月周期周期，占领划分茶叶市场 30% 市占率。

2. 实现 “超大 + 复杂” 一体化成型

不用考虑的传统性方法的 “成型” 和 “铺贴” 限定，可成功高关卡方案：

• 航空航天领域：4 米长涡轮机壳的内部多层冷却通道（传统工艺需拆分 12 组砂芯，3D 打印一次成型）；
• 能源领域：3 米直径风电法兰的拓扑优化减重结构（重量减轻 20%，强度提升 15%）；
• 工业机械领域：4 米长泵体的螺旋式蜗壳结构（无拼接缝隙，流体效率提升 8%）。

3. 长期降本 40%，投资回报周期短

无论怎样设配缺省投进较高，但从全生命力时期来计算，资金特色取得：

1. 省去模样成本：大型铸件每年需更换 2-3 套模样，3D 打印可完全省去，年节省 100 万元以上；
2. 减少废品损失：某铸造厂用其生产大型阀门砂型，废品率从 18% 降至 4%，年减少损失 50 万元；
3. 数字化库存：砂型以 CAD 文件存储，无需仓库堆放实体模样，节省 100㎡仓储空间。

4. 支持 “批量 + 定制” 双模式生产

4 米级机头服务器这不仅能打印纸中型砂型，还可嵌套成批出产长安小型所需要的零部件：

1. 单次打印可嵌套 200 个小型泵体砂芯（传统工艺需分批次制作）；
2. 支持 “1 套大型砂型 + 批量小型砂芯” 混合打印，设备利用率提升 60%；
3. 定制化需求响应快，修改设计仅需更新 CAD 文件，无需重新制作模样。

5. 符合环保要求，助力绿色生产

国际生态节能环保标准趋严（如星空体育 “双碳” 政策文件、欧洲联盟碳消费税），4 米级砂型 3D 打印纸能够2大的技术达到生态节能环保市场需求：

1. 采用低 VOC 粘结剂（排放量低于国家标准 60%），减少大气污染；
2. 砂子 100% 回收再利用，年减少固废排放 100 吨以上，符合绿色工厂认证要求。

四、4 米级砂型 3D 打印 4 大行业应用场景（附实际案例）

1. 汽车与商用车领域：新能源卡车核心部件

• 应用：4 米长新能源重卡整体式电机壳体、大型发动机缸体砂型；
• 案例：某车企用 星空·综合体育:3DPTEK-J4000 打印电机壳体砂型，周期从 4 周缩短至 3 天，铸件薄壁处（2.5mm）无缺陷，实现电机减重 30%，续航提升 100km。

2. 航空航天与国防领域：大型轻量化结构件

• 应用：4 米长航空发动机涡轮机壳、导弹发射筒砂型；
• 优势：一体化打印避免砂芯拼接误差，铸件尺寸精度达 CT7 级，满足航空航天 “零缺陷” 要求。

3. 工业机械与能源领域：重型设备核心部件

• 应用：4 米长大型泵体蜗壳、3 米直径风电齿轮箱壳体砂型；
• 案例：某重工企业用其打印泵体砂型，流体通道表面光洁度提升 50%，泵体效率从 75% 提升至 82%，年节省能耗 120 万元。

4. 艺术与建筑领域：超大型青铜雕塑

• 应用：60 米长青铜雕塑分段砂型（如南京 “九马图” 雕塑）；
• 优势：无需制作大型木质模样，可实现复杂艺术纹理，雕塑制作周期从 1 年缩短至 3 个月。

五、选对解决方案：3DPTEK“设备 + 生态” 一体化服务

4 米级砂型 3D 印刷取得胜利下地，不但应该优越系统，更需完成生态经济认可。3DPTEK 提高 “端到端” 处理计划，减小机构经济转型分值：

• 专属材料：30 余种砂 – 粘结剂配方（如铝合金铸造专用低粘度粘结剂、钢材铸造耐高温粘结剂），确保铸件质量；
• 智能软件：自带铸造仿真系统，可模拟金属液流动、冷却收缩，提前优化砂型设计，减少试错成本；
• 全流程服务：提供从 CAD 建模、砂型打印到铸件后处理的全流程支持，免费培训操作人员（3 天内掌握设备操作）；
• 售后保障：国内 24 小时上门服务，国外 5 个服务中心（德国、美国、印度等），备件到货周期≤72 小时，确保设备全年开机率≥95%。

六、2025 年大型砂型 3D 打印未来趋势：向 “更大、更智能” 发展

1. 尺寸持续突破：6-10 米级设备研发中

3DPTEK 已运行 6 米级砂型打印纸纸机新产品研发，将来可控制 “8 米长船泊螺旋运动桨”“10 米直径怎么算核电建设装置外壳” 的总体打印纸纸，彻底避免避免大中型铸件安装问题。

2. AI+3D 打印：实现全流程智能控制

融合 AI 系统软件，可全自动完整：

• 砂型设计优化（根据铸件材质、尺寸自动生成最优结构）；
• 打印过程监控（实时调整粘结剂喷射量，避免砂型裂纹）；
• 质量预测（通过 AI 算法预判铸件可能出现的缺陷，提前调整工艺）。

3. 多材料复合打印：拓展应用边界

未来设备可实现 “砂子 + 金属粉末” 复合打印，在砂型关键部位（如浇注口）打印耐高温金属涂层，适配钛合金、超高强度钢等难熔合金铸造，拓展在高端装备领域的应用。

七、结语：4 米级砂型 3D 打印，开启大型铸件制造新时代

来说中重型研发各个企业来说，4 米级专业的砂型铝铸造 3D word热敏打印机已不只是 “枝术尝鲜”，是 “完善寡头垄断力的一定品”—— 它破坏传统意义制作工艺的尺寸规格与时期的限制，控制 “专业的化 + 繁杂化 + 低料工费” 的四重超出。 3DPTEK-J4000 等主设施设备的房地产业化洛地，为汽年、中国航天技術部、工业品机械化等客户提拱了 “从装修设计到铸件” 的如何快速通畅。将来，根据 6-10 米级主设施设备的生产营造及 AI 技術的要融合，魔幻铸件营造将進入 “全数据化、零瑕疵、健康化” 的新时期，而着力合理布局该技術的客户，将在市厂寡头垄断中摧毁绝对化主要优势。

在金属铸造行业，传统砂型制造长期受限于 “周期长、复杂度低、成本高” 三大痛点 —— 制作一套复杂砂型需数周时间，且难以实现内部冷却通道、薄壁结构等复杂设计。而砂型 3D 打印技术（以粘结剂喷射技术为核心）的出现，彻底改变了这一现状：从 CAD 模型到成品砂型仅需 24-48 小时，复杂结构一次成型，材料利用率提升 90% 以上。本文将全面解析砂型 3D 打印的原理、核心优势、行业应用及 3DPTEK 设备选型，为铸造厂提供技术转型与降本增效的实操指南。

一、砂型 3D 打印是什么？核心定义 + 工艺特点（区别传统制模）

砂型 3D 打印是基于增材制造原理，直接将数字化 CAD 模型转化为实体砂型 / 砂芯的工业技术。无需传统工艺中的 “制作模样 – 翻制砂型” 环节，通过打印机逐层铺设砂子、喷射粘结剂固化，即可完成砂型成型。其核心工艺为粘结剂喷射技术，以 3DPTEK 的 J1600Pro、J2500、J4000 机型为代表，与传统制模对比优势显著：

对比维度	砂型 3D 打印	传统制模工艺
生产周期	24-48 小时	2-4 周
复杂结构实现	轻松打印内部通道、薄壁件	难以实现，需拆分多组砂芯
工装成本	无需实体模样，成本为 0	需定制木质 / 金属模样，成本高
材料利用率	90% 以上（未固化砂可回收）	60%-70%（切削浪费多）
设计灵活性	支持实时修改 CAD 模型，快速迭代	修改设计需重新制作模样，周期长

二、铸造厂必用砂型 3D 打印的 4 大核心原因（解决行业痛点）

1. 周期缩短 80%，快速响应订单需求

传统工艺制作复杂砂型（如泵体、涡轮机壳）需 2-4 周，而砂型 3D 打印仅需 1-2 天。尤其适合原型件试模、小批量定制、紧急备件生产场景 —— 某铸造厂用 3DPTEK J1600Pro 打印泵体砂型，从设计到交付仅 36 小时，较传统工艺缩短 80%，助力产品提前 2 周上市。

2. 突破结构限制，实现高难度铸造

砂型 3D 印刷暂时难以顾虑 “成型” 难题，可方便进行传统文化技艺难以进行的开发：

1. 航空航天领域的涡轮叶片内部冷却通道（传统工艺需拆分 5 组以上砂芯，易出现装配误差）；
2. 汽车行业的轻量化薄壁电机壳体（壁厚可低至 2mm，传统砂型易断裂）；
3. 工业机械的集成油路通道变速箱壳体（减少后期钻孔工序，降低废品率）。

3. 长期降本 40%，抵消设备投入成本

纵然砂型 3D 打印文件机刚开始资金投入较高，但从全一生频次计算的，制造费其优势显眼：

• 省去模样制作费用（一套大型金属模样成本超 10 万元，3D 打印可完全省去）；
• 减少废品率（数字化设计 + 仿真优化，铸件废品率从 15% 降至 5% 以下）；
• 降低人工成本（自动化打印，无需人工组装多组砂芯，减少 50% 人工）。

4. 符合环保要求，实现绿色生产

世界上节能环保节能规格趋严（如欧洲联盟 REACH 规格），砂型 3D 打印图片凭借两个能力符合节能环保节能意愿：

• 采用低排放粘结剂（3DPTEK 专有配方，VOC 排放低于行业标准 50%）；
• 未固化砂子可 100% 回收再利用，减少固废产生，降低环保处理成本。

三、砂型 3D 打印工作原理：4 步完成从设计到砂型（全流程自动化）

砂型 3D 打印出（黏结剂噴射技术性）具体步数简单，重新化状态高，就不需要复杂性手动调查，体系化步数下面的：

1. 数字化设计与仿真：工程师用 CAD 软件构建砂型模型，通过 3DPTEK 铸造仿真系统模拟金属液流动、冷却收缩过程，优化砂型的浇注系统和冒口位置，避免铸件出现缩孔、疏松等缺陷；
2. 逐层打印成型：打印机自动铺设 0.26-0.30mm 厚的砂子（石英砂 / 铬铁矿砂可选），然后根据切片数据，在需固化区域喷射粘结剂，逐层堆积形成砂型；
3. 固化与清砂：打印完成后，砂型在密闭环境中静置 2-4 小时固化（增强强度），随后用压缩空气吹除未固化的松散砂子（这些砂子可直接回收再用）；
4. 铸造与后处理：将熔融金属（铝合金、钢材、铜合金均可）倒入砂型，冷却后敲碎砂型取出铸件，进行精加工即可 —— 整个流程无需人工干预砂型制作环节。

四、3DPTEK 砂型 3D 打印机参数（适配不同行业需求）

3DPTEK 是 企业领军人物企业，面世多型号规格砂型彩打机，履盖自小型到很小型生产市场需求，重点参数表给出：

机型	打印尺寸（长 × 宽 × 高）	层厚	适用场景	适配铸造合金
3DPTEK-J1600Pro	1600×1000×600mm	0.26-0.30mm	中小型砂型（如电机壳体、小型泵体）	铝合金、铸铁
星空·综合体育:3DPTEK-J2500	2500×1500×800mm	0.26-0.30mm	中大型砂型（如变速箱壳体、涡轮机壳）	钢材、铜合金
3DPTEK-J4000	4000×2000×1000mm	0.28-0.32mm	超大型砂型（如船舶螺旋桨、大型阀门）	不锈钢、特种合金

核心优势：所有机型均支持 “砂子 + 粘结剂” 定制配方，3DPTEK 拥有 30 余种专有配方，可匹配不同合金铸造需求（如铝合金铸造需低粘度粘结剂，钢材铸造需耐高温砂型）。

五、砂型 3D 打印 4 大行业应用场景（附实际案例）

1. 汽车行业：电动化转型的核心支撑

• 应用场景：电动汽车水冷电机壳体、轻量化电池托盘砂型；
• 案例：某商用电动卡车制造商用 3DPTEK J2500 打印电机壳体砂型，实现 “一体化冷却通道” 设计，电机散热效率提升 30%，同时壳体重量减轻 25%，续航里程增加 50km。

2. 航空航天行业：高精度复杂件铸造

• 应用场景：涡轮叶片、航空发动机燃烧室砂型；
• 优势：砂型尺寸精度达 CT7 级，满足航空零件 “零误差” 要求，同时避免传统砂芯装配误差导致的叶片报废。

3. 工业机械行业：大型设备核心部件

• 应用场景：大型泵体、压缩机壳体砂型；
• 案例：某重工企业用 3DPTEK J4000 打印 4 米长泵体砂型，传统工艺需制作 3 套金属模样（成本超 30 万元），3D 打印直接省去模样费用，且生产周期从 4 周缩短至 3 天。

4. 能源与船舶行业：超大型铸件制造

1. 应用场景：船舶螺旋桨、风电涡轮机壳体砂型；
2. 优势：J4000 机型 4 米超宽打印尺寸，可一次性打印超大型砂型，无需拼接，减少铸件合模缺陷。

六、为什么选 3DPTEK 砂型 3D 打印解决方案？（4 大核心竞争力）

1. 全场景设备覆盖，适配不同产能需求

从 1.6 米小型机（J1600Pro）到 4 米超大型机（J4000），可满足小批量试产到大规模量产的全场景需求 —— 中小铸造厂可选 J1600Pro（单天产能 5-8 套砂型），大型铸造厂可选 J4000（单天产能 2-3 套超大型砂型）。

2. 专属材料配方，确保铸件质量

3DPTEK 拥有 30 余种砂 – 粘结剂专属配方，针对不同合金优化：

1. 铝合金铸造：低粘度粘结剂，砂型透气性好，减少铸件气孔；
2. 钢材铸造：高强度粘结剂，砂型耐高温（1500℃以上），避免冲砂缺陷；
3. 铜合金铸造：低灰分粘结剂，防止铸件表面产生夹杂。

3. 一体化技术支持，降低转型难度

展示 “机械设备 + 軟件 + 服务性” 全流程图支撑：

1. 免费提供铸造仿真软件（优化砂型设计，减少试错成本）；
2. 内设铸造技术中心，可协助客户进行砂型测试、铸件工艺调试；
3. 提供操作人员培训（1 对 1 教学，确保 3 天内掌握设备操作）。

4. 全球售后网络，保障生产稳定

设配已在欧洲欧洲国家、东方人、南美等 20 余名欧洲国家真正落地，售服积极地响应强度快：

1. 国内 24 小时上门服务（偏远地区 48 小时内到达）；
2. 国外设有 5 个服务中心（德国、印度、美国等），提供备件快速更换；
3. 每年 2 次免费设备维护，延长设备使用寿命（平均使用寿命 8 年以上）。

七、2025 年砂型 3D 打印未来趋势（3 大方向值得关注）

1. AI+3D 打印，实现零缺陷铸造

未来砂型 3D 打印将集成AI 设计优化系统—— 输入铸件参数（材质、尺寸、性能要求），AI 可自动生成最优砂型结构，同时实时监控打印过程，通过调整粘结剂喷射量、砂子铺设厚度，避免砂型出现裂纹、密度不均等问题，实现 “零缺陷” 生产。

2. 闭环砂子回收，材料利用率达 98%

开发全自动砂子回收系统，将未固化砂子、旧砂进行筛分、除杂、再生处理，材料利用率从当前的 90% 提升至 98% 以上，进一步降低材料成本，符合 “双碳” 政策要求。

3. 多材料复合打印，拓展应用边界

未来砂型 3D 打印机可实现 “砂子 + 金属粉末” 复合打印 —— 在砂型关键部位（如浇注口）打印金属涂层，提升砂型耐高温性能，适配超高强度钢、钛合金等难熔合金铸造，拓展在航空航天、高端装备领域的应用。

八、结语：砂型 3D 打印不是 “可选技术”，而是 “必选转型工具”

在材料煅造领域价格恶性竞争逐步激昂的当下，“高效卡死、比较复杂成分、翠绿色降本” 终成为核心内容价格恶性知名度 —— 砂型 3D 复印机在不但缩减 80% 周期怎么算、控制高麻烦定制、长久降本 40%，鼓励煅造厂挑战民俗工艺设备受到限制。 3DPTEK 看作砂型 3D 彩打文件业务行业领域的领军计划机构，在多型號环保设备、独有的物料配法、一起化的枝术兼容，为差异人数锻造加工厂供给全屋定制化解矛盾决策划方案。既是否是气车、航空运输航天科技，说是行业机械装备、新能源业务行业领域，选购砂型 3D 彩打文件，说是选购 “降本提质增效 + 的枝术最前沿” 的双重国籍主要优势，也是锻造加工厂在 2025 年及十年后的中国的基本点发展之道。

在现代制造业转型升级的浪潮中，高精度、高耐用性、复杂结构零件的需求持续攀升。传统制造方法在小批量生产、快速原型开发及复杂几何件加工中屡屡受限，而工业级 SLS 3D 打印机凭借选择性激光烧结（Selective Laser Sintering）技术，成为突破这些瓶颈的核心装备。本文将全面解析工业级 SLS 3D 打印的原理、优势、适用材料、行业应用及未来趋势，为制造业企业提供技术选型与生产优化的参考。

一、什么是工业级 SLS 3D 打印机？核心定义与技术特点

工业级 SLS 3D 打印机是采用高功率激光，将尼龙、复合聚合物、特种铸造砂 / 蜡等粉末材料选择性熔合，逐层堆积成固体 3D 零件的工业级装备。其核心技术特点与桌面级 SLS 设备有显著区别：

对比维度	工业级 SLS 3D 打印机	桌面级 SLS 设备
成型空间	大（部分机型达 1000mm）	小
生产效率	高，支持批量生产	低，多为单件打印
零件质量	稳定，符合量产标准	精度较低，适合原型验证
材料兼容性	广（工程塑料、铸造砂、蜡）	窄（多为基础尼龙粉）

此外，工业级 SLS 打印无需支撑结构（未烧结粉末可自然支撑零件），可轻松实现传统工艺无法完成的复杂内部通道、轻量化晶格结构、活动组件一体化成型。

二、制造商选择工业级 SLS 3D 打印的 4 大核心优势

在航空公司航空、汽車、医疗管理、煅造等教育领域，工业园级 SLS 技艺早已成为为提高了生产加工成功率与创新技术水平的关键所在，核心区优缺点突显在一下 4 点：

1. 设计自由度无上限，突破传统工艺限制

无需支撑结构的特性，让工程师可设计复杂内部空腔、一体化活动部件、拓扑优化轻量化结构—— 例如航空航天领域的镂空结构件、汽车发动机的复杂流道部件，这些均是 CNC 加工、注塑成型等传统工艺难以实现的。

2. 零件强度达标，直接用于量产场景

SLS 打印零件并非 “原型件”，而是具备实用功能的成品件。常用的PA12（尼龙 12）、PA11（尼龙 11）、玻纤增强尼龙等材料，力学性能接近注塑件，同时具备优异的耐化学腐蚀性、抗冲击性，可直接用于汽车内饰件、医疗手术工具等量产场景。

3. 生产周期缩短 70%，快速响应市场需求

从 CAD 模型到成品零件，工业级 SLS 打印仅需3-7 天，远快于传统模具制造（通常需数周）。对研发团队的原型验证、小批量定制生产、紧急备件补产而言，这一优势可大幅缩短产品上市周期，抢占市场先机。

4. 支持规模化与过渡生产，降低成本

工业级 SLS 设备单次打印可嵌套数十甚至数百个零件，适合小批量量产；同时可作为 “桥接制造” 工具 —— 在正式投入昂贵注塑模具前，用 SLS 快速生产过渡性零件，避免模具投资风险，降低前期生产成本。

三、工业级 SLS 3D 打印的核心材料：不止于尼龙，铸造应用材料成新热点

提过 SLS 资料，往往人前提是悟出增强尼龙，但化学工业级装置已变现多资料兼容，尤为在制作科技领域的转用资料，正促进推动传统性制作生产工艺数字式化转型发展：

1. 铸造砂：直接生产金属铸造砂型 / 砂芯

通过将石英砂 / 陶瓷砂与激光烧结专用粘结剂混合，工业级 SLS 打印机可直接打印金属铸造用的砂型、砂芯，核心优势包括：

• 适配泵体、涡轮机壳、汽车发动机缸体等复杂内部空腔铸件；
• 无需制作传统木质 / 金属模样，减少模具成本与周期；
• 砂型尺寸精度高（误差≤0.1mm）、表面光洁，提升铸件成品率。

2. 铸造蜡：高效制作熔模铸造蜡模

工业级 SLS 设备可打印低灰分铸造蜡，用于航空涡轮叶片、珠宝、精密五金件的熔模铸造，相比传统 CNC 加工蜡模：

• 表面粗糙度低（Ra≤1.6μm），满足精密零件铸造需求；
• 灰分含量＜0.1%，铸造脱蜡时无残留，避免铸件缺陷；
• 生产周期缩短 50%，适合小批量精密蜡模快速制作。

3DPTEK 工业级 SLS 铸造专用设备推荐

当做餐饮行业一流该品牌，3DPTEK 对铸造场境面市上用车型，兼容化工业级种植标准：

• SLS 砂型 3D 打印机：成型长度达 1000mm，支持大尺寸铸造砂型批量生产，适配大型机械零件铸造；
• SLS 蜡模 3D 打印机：高分辨率打印（层厚 0.08mm），兼容标准铸造蜡配方，可无缝接入传统熔模铸造流程。

四、工业级 SLS 3D 打印工作原理：5 步完成从设计到成品

工业制造级 SLS 彩印具体流程自己化度高，目标关键步骤可分类 5 步，暂时无法非常复杂人员认知：

1. 3D 设计与预处理：在 CAD 软件中完成零件设计，通过专用软件优化结构（如增加壁厚、嵌套排列），生成 SLS 设备可识别的 STL 文件；
2. 粉末铺设：设备自动将粉末材料均匀铺设在成型平台上，层厚控制在0.08-0.35mm（精度可调）；
3. 选择性激光烧结：高功率激光根据零件横截面轨迹扫描，将粉末颗粒熔合固化，形成单层零件结构；
4. 逐层堆积：成型平台下降一层高度，设备重新铺设新粉末，重复激光烧结步骤，直至零件整体成型；
5. 冷却与取粉：零件在密闭环境中缓慢冷却（避免变形），冷却后移除未烧结的粉末（可回收再利用，材料利用率达 90% 以上）。

五、工业级 SLS 3D 打印机行业应用：4 大领域的典型场景

靠着高计算精度、高兼容性设置、很快分娩的强势，工業级 SLS 技术设备已在俩个关键点领域正式出台，主要适用场面详细：

1. 航空航天领域：轻量化与高可靠性兼顾

• 生产轻量化管道、空气处理组件，通过晶格结构优化，零件重量减轻 30%-50%，同时保证强度；
• 制造复杂结构的卫星部件、飞机内饰支架，无需组装，减少故障风险。

2. 汽车领域：快速原型与小批量量产结合

• 研发阶段：快速打印壳体、支架、仪表盘原型，3 天内完成设计验证，缩短研发周期；
• 量产阶段：小批量生产汽车内饰定制件、维修备件，避免模具投资，降低成本。

3. 医疗领域：个性化与安全性并重

• personalización患者专属解剖模型（如骨科手术规划模型），帮助医生精准制定手术方案；
• 生产个性化骨科器械、手术工具，材料符合医疗级标准，生物相容性达标。

4. 铸造领域：推动传统工艺数字化转型

• 大型金属铸件：直接打印砂型 / 砂芯，适配泵体、涡轮机壳等复杂件铸造；
• 精密零件铸造：打印低灰分蜡模，用于航空涡轮叶片、珠宝等精密件熔模铸造。

六、案例解析：欧洲汽车供应商用 SLS 3D 打印，降本 40%、提效 70%

某欧洲汽车供应商需为短期生产任务定制工装夹具，传统方案采用 CNC 加工，需 10 天周期、高额设备成本；改用3DPTEK 工业级 SLS 3D 打印机后：

• 材料选择：采用高强度 PA12 粉末，零件强度满足工装使用需求；
• 生产周期：从设计到成品仅 3 天，较 CNC 加工缩短 70%；
• 成本控制：无需模具与复杂加工，整体成本降低 40%；
• 结果：成功完成短期生产任务，同时验证了 SLS 技术在工装制造中的可行性。

七、3DPTEK 工业级 SLS 3D 打印机：为何成为行业优选？

在众所轻工业级 SLS 生产设备国产品牌中，3DPTEK 靠着 “大量生产主导性” 的设汁心理，成制作业企业主的流行取舍，层面竞争与合作力呈现在 4 点：

1. 大尺寸与高速度兼顾：部分机型成型长度达 1000mm，支持超大件生产；同时打印速度比行业平均水平高 20%，提升批量生产效率；
2. 多材料兼容能力强：可适配工程塑料、铸造砂、铸造蜡等多种材料，一台设备满足多场景需求；
3. 全流程解决方案：提供从打印设备到铸造仿真软件、后处理设备的一体化方案，无需额外搭配第三方工具；
4. 全球技术支持：覆盖设备安装、操作培训、售后维护的全周期服务，保障生产线稳定运行。

八、2025 年工业级 SLS 3D 打印未来趋势：3 大方向值得关注

由于原料科学合理、一键化技巧的不断进步，工業级 SLS 打印图片将向最高的效率、更广操作、更优质高质量壮大，将来 3 大前景清晰：

1. 打印速度提升，不牺牲精度：通过激光功率优化、多激光同时烧结技术，打印速度将提升 50% 以上，同时保持 0.08mm 的高精度；
2. 材料品类扩展：耐高温复合材料（如 PEEK 基粉末）、金属基复合粉末将逐步落地，拓展 SLS 在高温、高强度场景的应用；
3. 闭环智能生产：集成实时监控系统，通过 AI 算法监测打印过程，自动调整激光参数，实现 “零缺陷” 量产，降低废品率。

九、结语：工业级 SLS 3D 打印，不止是 “打印机”，更是制造革新工具

工业级 SLS 3D 打印机已不再是单纯的 “原型制作设备”，而是能够串联 “设计 – 生产 – 应用” 全流程的量产级解决方案。无论是航空航天的轻量化需求、汽车行业的快速响应需求，还是医疗领域的个性化需求、铸造行业的数字化需求，工业级 SLS 技术都能提供高效、低成本的解决方案。

谈谈制作厂业商家一般说来，选定 更换的轻化工级 SLS 系统（如 3DPTEK 的砂型 / 蜡模专用工具款型），并不是能提高自己生产销售学习效率，更能冲破传统化施工工艺约束，占领科学创新制更高 —— 这是轻化工级 SLS 3D 打印文件在未来生活制作厂业中的管理处颜值。

El 20 de mayo, la 23ª Exposición Internacional de Fundición de China (Metal China) se inauguró a lo grande en el Centro Nacional de Convenciones y Exposiciones de Tianjin, y Beijing SANDI Technology Co., Ltd. expuso soluciones de fundición 3D de gran tamaño.

2025Premio nacional a la innovación en equipos de fundición Producto: Impresora 3DP de arena de 2,5 m 3DPTEK-J2500

El galardonado producto 3DPTEK-J2500 es una impresora de arena de calidad industrial desarrollada de forma independiente por SANDI Technology, con un tamaño de moldeo de 2500×1500×1000 mm y una precisión de impresión de ±0,3 mm, que resulta adecuada para satisfacer las necesidades de piezas de fundición de gran tamaño en los campos de la energía eléctrica y la energía, los barcos, las bombas y válvulas, y los automóviles. Adopta tecnología de inyección de tinta piezoeléctrica, sistema de inyección de tinta de alta resolución y fórmula especial de aglutinante para lograr un moldeo integrado de alta precisión y bajo coste de piezas fundidas de estructura compleja de gran tamaño, evitando la pérdida de precisión del proceso de empalme tradicional. Gracias a la tecnología de conformado digital sin molde, puede reducir los costes de desarrollo de moldes y las emisiones de residuos, ayudando a las empresas a reducir costes y aumentar la eficiencia y el desarrollo sostenible.

Tecnología de fundición de vanguardia: impresión en 3D de moldes de arena sobredimensionados sin areneros

En la reunión anual del 19 de mayo del foro "tecnología de vanguardia de fundición" de la Asociación China de Fundición, el director general del departamento de marketing de equipos 3D de Beijing Three Emperor Technology Co., Ltd., Jiang Qingjie, publicó el informe temático "sin caja de arena de gran tamaño de tecnología y equipos de moldes de arena de fundición de impresión 3D", centrado en el análisis de la empresa en el campo de los avances tecnológicos de fundición de gran tamaño en el ámbito de la fabricación. Figura: Jiang Qingjie, Director General del Departamento de Marketing de Equipos 3D de SANDI Technology, presentó el informe temático sobre "tecnología y equipos de moldes de arena de fundición para impresión 3D de tamaño supergrande sin caja de arena". Para la industria aeroespacial, energía eléctrica, barcos, bombas y válvulas y otros campos de grandes piezas de fundición se han enfrentado durante mucho tiempo la baja eficiencia, alto costo, calidad inconsistente y otros puntos de dolor, tres emperador tecnología lanzó 3DPTEK-J4000 caja de arena sin caja de arena de gran tamaño de impresión 3D de arena equipo. El equipo adopta la tecnología de formación de área flexible sin caja de arena, soporta la impresión local, y el tamaño máximo de moldeo es de hasta 4 m. Las ventajas principales incluyen: Moldeo integrado de estructuras complejas: mediante boquillas de alta precisión y algoritmos inteligentes, consigue moldear de una sola vez superficies curvas multidimensionales de paredes finas y cavidades complejas (como canales de refrigeración en espiral), superando las limitaciones de diseño de los procesos tradicionales; Alta eficiencia y bajo coste: En comparación con la fundición partida tradicional, el ciclo de producción se acorta en más de 50%, y el plazo de entrega se comprime de 60 días a 15 días para una fundición de aleación de aluminio de 1,25 toneladas, por ejemplo; Optimización económica: los costes de los equipos se comparan con los de modelos de clase 2,5 m, y el proceso de materiales de código abierto permite el ajuste a demanda del aglutinante y la arena para reducir aún más los costes totales.

Figura: Impresora 3DP de arena de 4 metros 3DPTEK-J4000

Línea directa para pedidos de equipos: 13811566237

Mientras tanto, con el fin de satisfacer las diversas demandas del mercado, basándose en 30 años de experiencia en la tecnología de colocación de polvo, SANDI Technology desarrolla de forma independiente impresoras 3DP de tamaño completo de arena de colada y SLS de arena de colada/cera en serie desde el milímetro hasta el metro, que pueden satisfacer las necesidades de fabricación de productos de diferentes tamaños y materiales, y ayudar a los usuarios a maximizar su productividad con un menor coste unitario y un plazo de entrega más corto.

Figura: Impresora 3DP de arena de fundición de 1,6 m, 1,8 m

Foto: SLS Casting Sand/Wax Printer

Línea directa para pedidos de equipos: 13811566237

3DServicios de fundición

La exclusiva tecnología "Moldeo en arena de película SLS + moldeo en arena de resina 3DP"Proceso combinado de fabricación en arena" (escenarios típicos de aplicación de la fabricación aditiva del Ministerio de Industria y Tecnología de la Información), que puede lograr el moldeo por fundición integrada de alta precisión y resistencia de piezas estructurales complejas (de gran tamaño, paredes finas, tuberías finas, etc.).

3DPProceso de fundición en arenaNo necesita molde y admite el moldeo integrado de lotes pequeños y medianos de piezas estructurales complejas y de gran tamaño.

SLSProceso de fundición en arenaLa resistencia del núcleo de arena alcanza los 4-6Mpa, y la precisión es de 0,1-0,2mm, lo que resulta adecuado para tuberías complejas y productos de oleoductos.

SLSProceso de fundición fina en ceraLos moldes son sin molde, lo que permite una rápida fundición de precisión de productos estructurales de paredes finas, gran tamaño y complejidad.

A través de las fábricas de fundición 3D y centros de servicio de impresión en Xianyang, Shaanxi, Daiming, Hebei, Pingdingshan, Henan, Yulin, Guangxi, Rizhao, Shandong, Linzhou, Henan, Tongling, Anhui, etc., SANDI Technology ha establecido la capacidad de servicios de fabricación rápida de tamaño completo, multimaterial y cadena completa, que puede proporcionar a los usuarios de los campos aeroespacial, energía eléctrica y energía, barcos, bombas y válvulas, automóviles, transporte ferroviario, maquinaria de construcción, etc., aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, hierro fundido, acero fundido, aleación de magnesio, aleación de alta temperatura, aleación de titanio y otros materiales, así como arena de fundición, servicios de impresión 3D en cera.

Teléfono de atención al cliente: 13811566237

3DActivar el reparto

A través de fusiones y adquisiciones y la fundición de construcción propia, SANDI Technology ha abierto el proceso de "impresión 3D + fundición" para formar un modelo de demostración replicable, ayudando a las fundiciones tradicionales para transformar y actualizar, y la realización de la fundición verde, inteligente, de gama alta, y la práctica de los requisitos de desarrollo de la nueva productividad nacional de calidad. En la actualidad, tres emperadores tecnología de fundición 3D solución global ha sido en la producción de fundición en la aplicación comercial madura, la primera introducción de fundición 3D, ha establecido un verde, flexible, de gama alta capacidades de fundición rápida, para lograr la productividad, la capacidad, la duplicación de los ingresos, sino también mejorar significativamente la eficiencia de la producción y la calidad de las piezas de fundición complejas de gama alta, ampliar el alcance del negocio, aumentar la parte inferior del mercado para aprovechar la primera oportunidad. Transformado con éxito en una planta de demostración de fundición rápida verde. [Acerca de SANDI TECHNOLOGY] Al mismo tiempo tiene láser y chorro aglutinante equipos de impresión 3D y la tecnología de materiales y proceso de aplicación, el negocio cubre el desarrollo de equipos de impresión 3D y la producción, I + D y la producción de materias primas de impresión 3D, servicios de apoyo a la tecnología de proceso de impresión 3D, servicios de fabricación rápida de piezas acabadas, etc, el establecimiento de una cadena completa de la industria de fabricación aditiva de impresión 3D, que es ampliamente utilizado en la industria aeroespacial, la energía eléctrica y la energía, barcos, bombas y válvulas, automóviles, transporte ferroviario, maquinaria industrial, electrónica 3C, rehabilitación y tratamiento médico, educación e investigación científica, escultura y creación cultural y otros campos.

El 20 de mayo de 2025, Beijing SANDI Technology Co., Ltd. alcanzó una cooperación estratégica con Cangzhou Bohai Sanhe Precision Manufacturing Co., Ltd. y Goodyear Mould (Shenyang) Co., Ltd. sobre la aplicación en profundidad de la tecnología de impresión 3DP en arena en el campo de la fundición y el molde. Los socios se basarán en los equipos de impresión 3DP en arena desarrollados de forma independiente por SANDI Technology para promover la fundición ecológica, inteligente y de alta gama.

Figura: Sanhe Precision y SanDi Technology firman un acuerdo de cooperación estratégica Figura: Goodyear Moulds y SANDI Technology firman un acuerdo de cooperación estratégica Cangzhou Bohai Sanhe Precision Manufacturing Co., Ltd. es una empresa de fundición de alta gama formada por una joint venture de varias empresas, entre ellas Japan Concord Foundry y Tianjin Binrui Trading, centrada en la investigación, el desarrollo y la producción de piezas de fundición de precisión para cuerpos de válvulas inteligentes, sistemas hidráulicos de aviación, cajas de engranajes y otras piezas de fundición de precisión. En esta cooperación, Sanhe Precision introducirá equipos de impresión 3DP en arena de SANDI Technology para optimizar el proceso de desarrollo de productos, mejorar la eficiencia de la producción de piezas de fundición complejas, consolidar aún más su posición de liderazgo en el mercado mundial de piezas de fundición de precisión y acelerar la actualización a la fabricación inteligente. Goody Mould (Shenyang) Co., Ltd. es un fabricante de moldes de precisión líder en China, centrado en el diseño y la producción de moldes para piezas estructurales curvas complejas, como maquinaria industrial, bombas marinas y válvulas. Goody Mould introducirá el equipo de impresión 3DP en arena de SANDI para la verificación rápida de moldes metálicos antes del desarrollo, lo que acortará significativamente el ciclo de desarrollo del producto, reducirá el coste de los moldes y mejorará aún más su competitividad en el mercado de moldes de gama alta.

Como proveedor líder de equipos de impresión 3D y servicios de fabricación aditiva en China, SANDI Technology se compromete a proporcionar a los usuarios de la industria de la fundición un apoyo integral, desde la optimización de procesos hasta la verificación de la producción, a través de sus equipos de impresión 3DP en arena y SLS arena/cera de desarrollo propio. Con el fin de satisfacer las diversas demandas del mercado, sobre la base de 30 años de acumulación de tecnología de colocación de polvo, SANDI Technology ha formado una línea completa de productos de equipos de impresión de arena, incluyendo series de 1,6m, 1,8m, 2,5m, 4m y otros tamaños, que cubren el tamaño completo de impresión de arena de fundición 3DP desde el milímetro hasta el metro, que puede satisfacer las necesidades de fabricación de productos de diferentes tamaños y materiales, y, con un menor coste unitario y un plazo de entrega más corto, para Ayudar a los usuarios a maximizar la productividad.

Figura: Equipo de impresión 3DP en arena de fundición desarrollado de forma independiente por SANDI Technology3DPTEK-J1600Pro/星空·综合体育:J1600Plus/J1800/J2500/J4000

Del 20 al 23 de mayo, SANDI Technology exhibirá su impresión en arena de fundición sobredimensionada y su gama completa de soluciones de fundición en 3D in situ durante la China International Casting Expo. ¡Le invitamos a visitar el stand de SANDI (pabellón S8-A06, Centro Nacional de Convenciones y Exposiciones de Tianjin) para realizar intercambios!