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锻压技能业当作餐饮相关行业打造的基础，持续来说面对着一编积重难返的挑衅。这其中，昂贵的毁坏率好比另一个“没公开的料工费”，一方面预兆着钢筋取样料的马上挥霍，更会造成了较长的的产品设计周期性、昂贵的返修就不值当了的料工费相应珍贵的卖场新机遇离职。对待这些格局复杂的、科技的要求高的铸件，传统化意义技能的良品率会快速下调。这样的困局推动一个餐饮相关行业急切需要找寻一出从跟本上应对现象的科技转变。在某一游戏 背景下，增材打造（又称3D印刷）用其多样的优势可言，为传统化意义锻压技能业能出示了颠复性的全链接大系统化应对方案怎么写，为餐饮相关行业发展更新能出示了新一代 的根目录。

第一章：深层剖析：传统铸造缺陷的根源挑战

1.1 常见的铸造缺陷及其深层成因

锻铸一些问题是会造成损坏率居高下不来的立即因为。这种一些问题也不是纯属偶然，反而是由一般锻铸制作工艺僵板的物理学和步骤流程上限所定。

首先是气孔与缩孔。气孔主要源于金属液在浇注和凝固过程中气体（如氢气、模具发气）的卷入或无法有效排出。当液态金属中溶解的气体在冷却凝固时因溶解度降低而释放，如果未能及时排出，就会在铸件内部或表面形成气泡。与之相关的是缩孔，这是金属在凝固过程中体积收缩的自然现象。如果冷却系统设计不当，导致局部模具温度过高，或补缩不足，便会形成内部空洞或凹陷，即所谓的缩孔。

其次是夹砂与错型。在传统砂型铸造中，砂型和砂芯通常需要由多片分别制作后进行组装和粘接。在这个过程中，任何微小的砂芯破裂或粘接不当都可能导致砂粒被卷入金属液中，形成夹砂缺陷。此外，如果模具分型面或砂芯定位不精准，还可能引发铸件上下部分错位的错型缺陷。

最后是冷隔与裂纹。当金属液流动性差、浇注温度过低或流道设计狭窄时，两股金属流在前沿未能完全融合便已凝固，便会留下弱连接的冷隔。而在冷却凝固过程中，如果铸件内部存在不均匀的应力，则可能在收缩时产生热裂纹。

1.2 传统模具制造的“高成本”与“低效率”困境

以往意义锻压方法的同一个核心理念关注点就在其镊子制作而成阶段。以往意义的木模或合金芯盒制作而成就是一个劳动就业密集区、对高技能人才等级民工依懒性强的成语的工作，其的时间的时间长且成本费用预算不小。任何人时紧时松的制作而成更改都后果着必须要直接制作而成镊子，最终得以引发偏贵的三倍成本费用预算和几个星期还几个月的等候的时间 。

这种对物理模具的过度依赖，也从根本上限制了铸件的设计自由度。传统制模工艺无法一体成型复杂的内部流道和中空结构，必须将其拆解成多个独立的砂芯，再通过复杂的工装和人工进行组装 ²。这种流程上的限制迫使设计师们妥协，牺牲零件的性能以换取可制造性，例如简化冷却通道以适应钻孔工艺，从而无法实现最佳的冷却效果。

阐明阐明，过去与现代艺术铸工的高坏掉的率而非敌视的技巧毛病，二是其重点程序流程步骤的乙酰乙酸。过去与现代艺术的“物理化学学路径依赖”策略，致使铸工厂在发展异常现象后，应该路过悠久的摸具修订和坏点重新试产时，他是一款高隐患、低效能率的无限循环。三d打印出的革命斗争性总价值源于，它给出了了个“无模化”的处理方案设计，从根本性上转换了全部生产的程序流程步骤，将过去与现代艺术的“物理化学学路径依赖”策略，转换为“小数虚拟仿真查证”，将隐患后置，关键在于从根源上彻底消除了大个部分坏掉的便是。

第二章：3D打印：从技术到解决方案的革命性突破

2.1 无模化生产：从根本上消除报废诱因

3D彩打的价值体系强势重要其“无模化”的生产销售行为，这促使它会立即避过过去铸工里面 有与合金模具相关的固定性成就，可以从必然上变低毁坏率。

直接从CAD到砂型。 增材制造中的粘结剂喷射（Binder Jetting）技术 是实现这一目标的关键。其工作原理是，工业级打印头根据三维CAD数字模型，将液态粘结剂精准地喷射在薄薄的粉末（如硅砂、陶瓷砂）层上。通过逐层粘结，数字文件中的三维模型便以实体砂型或砂芯的形式构建出来。这一过程彻底摆脱了对物理模具的依赖。由于无需漫长的模具设计和制造，制模周期可以从数周甚至数月缩短至数小时或数天，实现了“按需打印”和对设计变更的快速响应，大幅降低了前期投入和试错成本。

一体成型与复杂结构。 3D打印的层积制造方式赋予了前所未有的设计自由度。它能够将传统工艺中必须拆分成多个部分的复杂砂芯，如发动机内部的蜿蜒流道，一体成型为单个整体。这不仅简化了铸造流程，更重要的是，它彻底消除了砂芯组装、粘接和错位环节，从而根除了因此类问题引起的夹砂、尺寸偏差和错型等常见缺陷。

2.2 优化工艺：用数据保障铸件品质

三d打印技术纸的作用远不仅于“无模化”本就。它将开发标准流程改善至一些坐版的金额化多维度，促使在数学开发前几天就要用信息做好印证和改善，将“过后挽救”化为“及时预知未来”。

数字模拟与设计。 在3D打印之前的数字化设计阶段，工程师可以利用先进的有限元分析（FEM）软件对浇注、补缩和冷却过程进行精确的虚拟模拟。这使得在实际生产前就能预见并修正可能导致气孔、缩孔或裂纹的潜在缺陷。例如，通过模拟金属液在流道中的流动，可以优化浇注系统设计，确保平稳填充和有效排气。这种数字化的预见性极大地提升了首次试制成功率，从源头保障了铸件的良品率。

优异的型砂性能。 3D打印砂型因其逐层构建的特性，可以实现传统工艺难以达到的均匀致密性和透气性。这对于铸造过程至关重要。均匀的透气性确保了在浇注过程中，砂型内部产生的气体能够顺畅排出，显著减少因排气不畅导致的气孔缺陷。

随形冷却。 随形冷却技术是3D打印在铸造模具领域的另一个革命性应用。通过金属3D打印制造的模具镶件，其冷却流道可以完全仿照铸件表面轮廓进行设计。这实现了快速、均匀的冷却，显著减少了因不均匀收缩导致的变形和缩孔，从而大幅降低了报废率。根据相关数据，使用随形冷却的模具可将注塑周期时间缩短高达70%，同时显著提升产品质量。

从“物理试错”到“数字预见”。 3D打印的核心贡献在于将传统铸造的“试错”模式转变为“预见性制造”。它使得铸造厂能够以低成本、高效率的方式在数字环境中进行无数次迭代，这是一种根本性的思维模式和商业流程的转变。这种“混合制造”模式使得3D打印技术更容易被传统铸造厂采纳，并实现最高效的生产。例如，可以使用3D打印来制造最复杂、最容易出错的砂芯，再将其与传统方法制作的砂型相结合，从而实现“取长补短”。

第三章：三帝科技：赋能铸造业的数字化引擎

3.1 核心设备：铸造革新的“硬实力”

充当中国国家增材打造各个领域的先天堂2sf者和班子成员者，三帝高新科技（3DPTEK）故有独立自主研究开发的关键系统，为锻造加工业供给了强的“硬水平”支撑架。

公司的核心产品系列是3DPサンドプリンター，突出其在技术上的领先地位。旗舰设备3DPTEK-J4000拥有4000×2000×1000毫米的超大成型尺寸，使其在全球范围内都极具竞争力。这一超大尺寸使得大型复杂铸件能够一体成型，无需进行拼接，进一步消除了因拼接导致的潜在缺陷。同时，例如

3DPTEK-J1600Plus等设备具备±0.3毫米的高精度和高效的打印速度，确保在快速生产的同时实现卓越品质。

此外，三帝科技的SLS（选择性激光烧结）设备系列，如レーザーコア-6000，在精密铸造领域同样表现出色。该系列设备特别适用于熔模铸造蜡模的制造，为航空航天、医疗等高端、精细零件提供了更为精准的解决方案。

有必要一提的是，三帝科技产业不光是机现货零售商，体现了材质与工艺流程方案范文的领域专家。工司自主学习研制开发了小于20种粘接剂和30种材质香料配方，兼容铁质、铸钢、铝、铜、镁等许多种精密铸造厂所有合金 。这抓实了其机能够无缝隙集成化到所有精密铸造厂利用中，为企业保证全位置的技能兼容。

3.2 全链路服务：一体化铸造解决方案

三帝科技公司的价格竞争资源优势这样不只是取决其设施配置，更取决其出示的全时延一梯化满足计划方案。公司有了坚实的“四位一梯”全新系统——“探讨平台+博后后的服务中心+新产品研发开发团队”。这一个形式确定了技巧的坚持升级和全新走势，其积累了的可超过320项专利权是其技巧领导层国际地位的坚实证明。 子公司给予适用于从设计的、3Dword打印到精铸、机生产加工和检测工具的“一走式”交钥匙提供服务。这样的垂直线融合的经济模式从而地减化了潜在客户的供应商链管理制度，减小了互动交流生产成本和概率，致使精铸厂可以更细心于主要服务。

3.3 经典案例：数据驱动的价值证明

完美的实例是来开导内在老客户最具来开导力的交通工具。三帝科学能够一产品预期项目流程，程序化了3D复印机技术应用创造的特殊企业的价值。

以汽车水冷电机壳体为例，这一案例完美展示了3DP砂铸工艺如何解决“大尺寸、薄壁、复杂螺旋冷却通道”的一体成型难题 ²¹。该技术在新能源汽车领域的成功应用，证明了其在高性能、复杂结构铸件生产中的显著优势。

在另一个工业泵体的案例中，三帝科技采用了“3DP外模+SLS内芯”的混合制造模式。这种取长补短的策略将生产周期缩短了80%，同时将铸件的尺寸精度提升到CT7级，完美地佐证了混合制造模式的强大效能。

而与欣鑫冶炼的合资品牌建设项目则提高了极为有效的服务业论证话题。经过构建3D缩印方法性，该冶炼厂实现了了营业时间额增长率135%，毛利率率轻松翻倍，竣工定期下调，成本费影响30%。这一系例的明确大数据为3D缩印方法性在冶炼业的投资费用回馈社会提高了难以辩驳的證明。 下工作表格最直观展现了3D复印机怎么样去 从的技术和餐饮业附加值层级处理好锻铸行业领域的关键点：

铸造缺陷或痛点	传统工艺成因与局限	3D打印解决方案与价值
气孔	模具排气不良；金属液卷入气体	均匀、可控的型砂透气性；数字模拟优化浇注系统
缩孔	冷却不均；补缩不足	数字模拟预见性优化；随形冷却流道实现均匀冷却
夹砂、错型	多砂芯组装、粘接和错位；分型面配合误差	复杂砂芯一体成型，消除组装环节；无需物理分型面
高昂制模成本	需物理模具，高技能人工，周期长	无模化生产；直接从CAD文件打印，按需制造
低效率与长周期	漫长模具制造；反复试错	周期缩短80%；可快速迭代设计；按需打印
商业价值提升	利润率低，交付不稳定	营业额增长135%，利润率翻倍；成本降低30%

第四章：展望未来：铸造业的数字化与可持续发展

3D彩印技术性正驱动锻压业从传统的“打造”向“智造未来”的本质上性转变。结合涉及报表，星空体育的增材打造流通业数量长期公路增长额，2020年已超出320亿人艮币。此种统计数据精准地得出结论，数字9化转变已经是为没法逆的制造行业上升趋势。 将来，3D复印将与工人智力（AI）、物网络网等技能深层凝固，完成产出线的全半自动化设备和智力化的管理。冶炼厂是可以采取AI改善算法来改善冶炼技术参数，采取物网络网传红外感应器器实时视频监督产出的过程 ，进而进一点加强良品率和产出使用率。 凡此种种，3D印刷在进行冗杂轻考评设计构思多方面的多样强势，将四轮驱动各类汽车、航空航空航空等下面产业群增强品牌功能并减小能效比，这完美无瑕相关中国可保持经济發展的规定要求。3D印刷的按需产出模式英文和高超的产品有效利润率率（可收回90%以上内容的未黏接纳米银溶液），也较大限制了垃圾物发生，为压铸业造成 了生活环境团结型的经济發展途径。

結語 3D打印并非铸造的终结者，而是其革新者。它通过“无模化”和“数字化”两大核心优势，赋予了传统铸造业前所未有的灵活性、效率和品质保证。它使得铸造厂能够从高报废率的困境中解脱出来，进入一个更高效、更具竞争力、更能拥抱创新的新时代。对于任何寻求在激烈市场竞争中脱颖而出的铸造企业而言，拥抱以三帝科技为代表的3D打印技术，已不再是可有可无的选择，而是通向未来的必由之路。

缩孔，如同隐藏在铸件内部的“暗伤”，是传统铸造工艺中一种常见的、难以根除的缺陷。它不仅影响铸件的美观，更直接威胁其强度和机械性能。当熔融金属在凝固过程中体积收缩，而没有得到足够的金属液补充时，就会在铸件内部或表面形成空洞，即星空体育常说的缩孔或缩松 .  

对于铸造厂和工程师来说，消除缩孔一直是一项复杂的挑战，传统方法往往依赖于经验，通过反复试错来调整模具设计、浇注系统和冷却过程 。然而，随着增材制造技术，特别是工业级砂型3D打印的出现，铸件设计和生产迎来了革命性的变革，为彻底解决缩孔问题提供了前所未有的新途径。  

1. 铸造缩孔的根源：传统模具的几何限制

要能够理解3d打印技术图片怎么样去 完成状况，前提是要深入基层查摆问题经典制作的困扰。缩孔组成的其主要因素可归结成几点：

1. 补缩不足： 铸件在凝固收缩时，需要通过浇注系统和冒口不断获得液态金属的补充。如果补缩通道设计不当或不足，就无法将液态金属输送到最需要补充的区域，导致空洞的产生 。  
2. 凝固不均： 如果铸件不同区域的冷却速度不一致，热量难以有效散发，就会形成热节（hot spot）。这些热节是最后凝固的区域，当周围的金属已经凝固时，它们缺乏液态金属的补充，极易形成缩孔 。  

在传统铸造中，模具和型芯（core）通过物理工具制造，其几何形状受限于可加工性和可脱模性。例如，用于制造冷却水路的钻孔只能是直线 。这使得工程师难以在模具内部设计出复杂、弯曲的补缩通道或随形冷却通道，无法精准控制凝固过程，从而加大了缩孔缺陷的风险 .  

2. 3D打印的解决方案：赋予模具“生命”的自由设计

工业砂型3D打印机的核心优势在于设计自由度歌で応える无模具生产，它直接从3D CAD文件逐层打印砂型和型芯 。这一特性从根本上突破了传统工艺的几何限制，为消除缩孔提供了以下几种强大的手段：  

方案一：优化补缩通道，精准导流

借助3D彩印技术应用，工业师还可以在塑料模内壁设置出最期望的补缩系统性，而不可注重能加工性。

• 一体化浇注系统： 传统的浇注系统（包括浇道和冒口）需要单独制作并组装 。3D打印则可以将整个浇注系统、补缩冒口和模具本身一体化打印出来 。这种一体化设计确保了通道的无缝连接和精准对齐，大大降低了因组装误差导致的补缩失败风险。  
• 设计精准的补缩冒口： 3D打印允许在铸件的热节区域上方精准地设计和打印补缩冒口，确保熔融金属能够源源不断地流入，填补凝固收缩所产生的空隙 。有研究表明，在铸件上方设置溢流冒口可以有效排出气体，从而减少铸件的气孔缺陷 。  
• 消除底切与复杂结构障碍： 传统工艺中，复杂的底切（undercut）和内部通道需要多件式型芯拼合，这不仅增加了装配误差，也容易导致砂芯脱落或错位 。3D打印能够将多个独立的砂芯整合为一个复杂的一体化型芯，从而完全消除组装环节，提高铸件的精准度和质量 。  

方案二：随形冷却，实现均匀凝固

对于模具本身，3D打印同样能带来革命性的改变。通过随形冷却（conformal cooling）技术，可以在模具内部设计出与铸件表面轮廓相匹配的冷却通道 .  

• 原理： 传统冷却通道是直线钻孔，无法覆盖到所有需要冷却的区域，导致模具温度不均匀 。随形冷却则通过3D打印，将弯曲的、蛇形的冷却水路集成到模具中，使其紧贴铸件表面 。  
• 优势： 这种设计实现了更均匀的冷却，显著降低了模具局部过热的风险 。更均衡的温度梯度意味着凝固过程更可控，从根本上减少了热节的形成，从而有效预防缩孔的产生 。有案例表明，使用随形冷却模具能将模具冷却过程中的温度变化降低到18℃，从而将铸件翘曲的风险大大降低 。  

方案三：数字模拟与快速迭代，防患于未然

在投入生产之前，3D打印的数字化工作流为工程师提供了“试错”的宝贵机会 .  

• 铸造模拟软件： 工程师可以使用铸造模拟软件（如Cimatron）来模拟熔融金属的流动和凝固过程 。如果模拟结果显示有缩孔形成的风险，可以快速调整模具设计，例如改变浇道或冒口的位置，然后再进行虚拟测试 。  
• 快速原型与迭代： 如果需要物理原型，3D打印能够在数小时或数天内完成模具或型芯的打印 。这使得工程师能够以极低的成本和极快的速度对设计进行多次迭代和验证 。这种敏捷的开发模式在传统铸造中是难以想象的，因为它需要昂贵的模具制作和漫长的等待时间 。  

3. 不只是消除缺陷，更是效率的飞跃

应用3D彩打工艺来解决办法铸件缩孔毛病，带给的不但仅是新产品格量的增加，也一系连锁店的行业作用：

• 降低成本： 3D打印通过消除昂贵的物理模具和工具制造环节，显著降低了生产成本 。据研究，与传统方法相比，3D打印可节省高达50%-90%的成本 。  
• 缩短交期： 模具制作时间从数周甚至数月缩短到数小时，使得企业能够更快速地响应市场需求 。有案例显示，某公司通过使用砂型3D打印机将交付时间缩短了9周 。  
• 减少废品率： 模具的精度和一致性得到大幅提升，减少了因人为误差或模具磨损导致的铸件缺陷，从而显著降低了废品率 。  
• 简化流程： 将多个零件整合为一个一体化部件，简化了复杂的装配流程，减少了对高技能工人的依赖 。  

结论：3D打印——铸造业的“治本”之道

铸件缩孔并非一个孤立的技术问题，而是传统铸造工艺在面对复杂设计和高精度要求时所暴露出的系统性挑战。工业砂型3D打印机以其独特的技术优势，提供了从源头解决问题的“治本”之策。它通过赋予工程师前所未有的设计自由度，使他们能够构建出最优化的内部结构和冷却系统，从而从根本上消除缩孔风险 .  

对于追求卓越品质、高效生产和成本优化的现代铸造企业而言，3D打印已不再是可有可无的“附加选项”，而是推动产业升级、在激烈市场竞争中赢得先机的关键技术。它不仅仅是一台设备，更是通往“数字化铸造”未来的桥梁，让曾经的“铸造难题”迎刃而解 .

在铸工制造业步入智力化的tcp连接中，砂型 3D 直接彩色复印机文件文件机根据 “免硅胶模具、高精密度较、复杂的型式整体拉深” 的特点，已成为公司发展的能力素质的要点的装备。但市場上的砂型 3D 直接彩色复印机文件文件机款式多样化（拉深长宽高图从 500×500×500mm 到 4000×2000×1500mm，自适应的材料分为硅砂、锆砂、陶粒砂等），若选用不正确，不会致使机械闲置不用、直接费用的浪费，还是因为直接复印机文件文件的质量不标准关系的生产交工。选文以 3DPTEK 砂型 3D 直接彩色复印机文件文件机为例子，高度支支招要怎样遵循原则铸件长宽高图、的材料，精细匹配好机械规格，较大化机械成本竞争力。

一、基于铸件尺寸的设备选型策略

铸件长宽高是所决定砂型 3D 缩印机的规格的关键因素，选择时候需要充分考虑现如今标准与发展前景发展前景：

1. 统计分析现有铸件尺寸
   1. 企业需全面梳理过往 1-2 年的铸件订单，按产品类型（如汽车零部件、航空结构件、泵阀壳体）分类，统计各类型铸件的长宽高尺寸范围，绘制尺寸分布直方图。例如，某汽车铸造厂统计发现，60% 的发动机缸体铸件长度在 300-500mm，宽度 200-350mm，高度 150-250mm；
   1. 找出占比最高的 “核心尺寸区间”，以此为基础筛选打印机。如上述案例，3DPTEK 的 3DPTEK-J1800（成型尺寸 1800×1200×1000mm）可轻松覆盖多数发动机缸体砂型打印需求，避免 “小马拉大车”（设备成型尺寸过大，浪费设备空间与打印成本）或 “大材小用”（设备成型尺寸不足，无法打印大型铸件）。
2. 考虑未来业务拓展
   1. 结合企业未来 3-5 年的市场规划、新产品研发计划，预判可能涉及的铸件尺寸变化。如计划开拓风电设备铸件业务，需提前调研风电轮毂、叶片等大型铸件尺寸（风电轮毂直径可达 3-5 米），预留足够的设备升级空间；
   1. 若大型铸件只是偶尔承接，可考虑 3DPTEK 的 星空·综合体育:3DPTEK-J4000 超大尺寸打印机（最大成型尺寸 4000×2000×1500mm），或采用 “砂型切块 + 组合拼装” 的打印策略（3DPTEK 设备支持局部打印，便于切块操作），降低设备采购成本。
3. 特殊尺寸需求处理
   1. 对于具有超长、超宽、超薄等特殊尺寸的铸件（如长宽比超过 5:1 的细长轴类铸件、厚度小于 5mm 的薄壁件），除关注成型尺寸外，还需考察设备的打印精度与稳定性。3DPTEK 的粘结喷射技术，可确保在打印特殊尺寸铸件时，实现 ±0.3mm 的高精度成型，避免因尺寸偏差导致铸件报废。

二、适配铸件材质的设备参数选择

多种铸件木头材质（如碳钢、铸铝、铸钢）对砂型的强度、抗压，防震性、发气量有多种的标准，需连接相对应的的设配技术指标与物料工艺技术：

1. 材质特性与砂型需求分析
   1. 铸铁件：因铁水流动性好、凝固收缩率适中，对砂型强度要求较高（抗拉强度需≥0.8MPa），以防止浇注时砂型冲蚀、破损。适配 3DPTEK 设备配套的高强度呋喃树脂粘结剂，搭配硅砂，可满足铸铁件砂型打印需求；
   1. 铸铝件：铝液凝固速度快、易吸气，要求砂型具有良好的透气性（透气性值≥150）与低发气量（发气量≤15ml/g），避免铸件产生气孔缺陷。3DPTEK 的开源材料工艺，可按需调整粘结剂配方，适配陶粒砂、锆砂等低发气、高透气砂材，满足铸铝件砂型打印。
2. 材料兼容性与参数调整
   1. 3DPTEK 砂型 3D 打印机支持多种铸造用砂（包括石英砂、宝珠砂、铬铁矿砂等），企业可根据铸件材质、成本考量，灵活选择砂材。如生产高端不锈钢铸件时，选用锆砂（耐高温、化学稳定性好）搭配 3DPTEK 专用粘结剂，可提升砂型的抗冲刷与抗粘砂性能；
   1. 设备的喷头参数（如喷孔直径、喷射频率）、加热固化参数（固化温度、时间）需根据砂材特性、粘结剂类型精准调整。例如，使用细粒度石英砂时，需减小喷孔直径（如从 0.3mm 调整至 0.2mm），提高喷射频率，确保粘结剂均匀覆盖砂粒；对于热固性粘结剂，需优化加热固化曲线（如将固化温度从 150℃提升至 180℃，固化时间从 30 秒延长至 45 秒），保证砂型固化强度。
3. 新材料应用与技术支持
   1. 随着铸造行业对高性能、轻量化铸件需求增加，新型砂材（如混合金属粉末的复合砂、纳米改性砂）逐渐应用。3DPTEK 持续研发新材料工艺，可针对企业需求，定制材料解决方案，帮助企业快速实现新材料在砂型打印中的应用。

三、3DPTEK 砂型 3D 打印机的综合优势

1. 全尺寸产品矩阵：3DPTEK 拥有从 1.6 米到 4 米的全尺寸砂型 3D 打印机产品线，涵盖 星空·综合体育:3DPTEK-J1600Proそして3DPTEK-J1600Plusそして3DPTEK-J1800そして3DPTEK-J1800Sそして星空·综合体育:3DPTEK-J2500そして3DPTEK-J4000 等多款机型，可满足不同规模企业、不同尺寸铸件的打印需求，避免企业因设备规格局限错失订单。
2. オープンソース素材プロセス：支持用户按需调整粘结剂、砂材配方，降低材料成本 20%-30%。同时，配套高性能树脂粘结剂、固化剂、清洗剂，确保砂型成型质量稳定，解决企业材料选型与工艺优化难题。
3. 高精度成型技术：采用压电式喷墨技术、高分辨率喷墨系统，配合专用粘结剂配方，实现 ±0.3mm 的高精度打印，有效减少铸件加工余量，提升铸件质量与生产效率，尤其适合航空航天、汽车等对精度要求严苛的行业。
4. 无砂箱柔性区域成型：如 3DPTEK-J4000 创新采用无砂箱柔性区域成型技术，支持局部打印，可经济高效地实现超大尺寸砂型制造，相较传统有箱打印，设备占地面积减少 30% 以上，且打印成本降低 15%-20%。

进行上文立于铸件规格尺寸、材質的设计战略，通过 3DPTEK 砂型 3D 彩印机的综合性优越性，客户可脱贫匹配好设配数据，实行设配功效与产生供需的的高度顺应，在提高了铸件品质的也，降产生料工费，强化领域市场竞争能力。

在大型铸造领域（航空航天涡轮叶片、汽车发动机部件、重型机械壳体），传统蜡模制作长期受 “周期长、精度低、复杂结构难实现” 三大痛点制约 —— 手工制作一套涡轮叶片蜡模需 2-3 周，误差超 0.5mm，且无法完成内部冷却通道设计。而工业级蜡模 3D 打印机（以 SLS 技术为核心）的出现，彻底改变这一现状：3 天完成大型蜡模打印，精度达 ±0.1mm，还能实现传统工艺无法完成的复杂结构。本文将全面解析工业级蜡模 3D 打印机的定义、优势、工作流程、选型指南及 2025 年热门机型，为铸造厂提供技术转型与降本增效的实操方案。

一、工业级蜡模 3D 打印机是什么？核心定义 + 与传统工艺对比

工业级蜡模 3D 打印机是基于选择性激光烧结（SLS）技术，以铸造蜡粉 / 类蜡粉末为原料，逐层熔合制作高精度蜡模的工业设备，成品可直接用于失蜡熔模铸造。与传统蜡模工艺相比，优势显著，尤其适配大型铸造场景（零件尺寸 500mm 以上）：

对比维度	工业级蜡模 3D 打印机	传统蜡模工艺（手工 / CNC）
生产周期	3-7 天（大型蜡模）	2-4 周
寸法精度	±0.1mm	±0.5-1mm
复杂结构实现	轻松打印内部冷却通道、薄壁蜂窝结构	需拆分多组蜡模，易出现装配误差
人件費	自动化打印，1 人可操作多台设备	依赖熟练技工，人工成本高 300%
材料利用率	90% 以上（未烧结蜡粉可回收）	60%-70%（切削 / 手工浪费）
设计迭代	CAD 文件修改后，几小时内可重新打印	需重新制作模具，周期长

二、铸造厂用工业级蜡模 3D 打印机的 4 大核心收益（解决行业痛点）

1. 周期缩短 80%，快速响应订单需求

以往生产技术加工专业轿车发起机缸体蜡模需 3 周，化学工业级 3D 缩印机仅需 3 天搞定。某国际航空航空铸工厂用 LaserCore-5300 缩印泄压阀叶子蜡模，从制定到产品仅 48 个钟头，较以往生产技术减短 80%，产品试产寿命从 3 三三个月收缩至 1 三三个月，攻占茶叶市场蓄势待发。

2. 精度提升 5 倍，降低铸件废品率

工业品级蜡模 3D 印刷机准确度达 ±0.1mm，外表面光滑度 Ra≤1.6μm，可缩减锻铸后解决加工过程。常用工艺设计制做的蜡模因确定误差大，铸件废物率超 15%；而 3D 印刷蜡模使废物率调至 5% 这，某锻铸厂研发大规模调节阀铸件，年缩减废物重大损失 80 千元。

3. 突破结构限制，实现高难度铸造

不必满足 “出膜” 相关问题，可实现了常用工艺规划不可实现了的规划，特别兼容高端大气生产制造邻域：

1. 航空航天：涡轮叶片内部多层冷却通道（传统工艺需拆分 5 组蜡模，3D 打印一次成型，无装配误差）；
2. 汽车：发动机缸体一体化流道（减少后期钻孔工序，流体效率提升 10%）；
3. 重型机械：大型壳体薄壁蜂窝结构（壁厚低至 2mm，重量减轻 20%，强度提升 15%）。

4. 长期降本 40%，抵消设备投入

既然工业品级蜡模 3D 网页佳能打印开始进入较高（5 万英镑这），但从全生命安全定期运算，总成本胜机严重：

• 省去模具成本：传统大型 CNC 蜡模模具成本超 20 万元，3D 打印可完全省去；
• 减少人工成本：1 人可操作 3 台设备，较传统工艺减少 80% 人工；
• 降低废品损失：精度提升使铸件废品率从 15% 降至 5%，年节省材料成本 50 万元以上。

三、工业级蜡模 3D 打印工作流程：6 步完成从设计到蜡模（适配大型铸造）

工农业级蜡模 3D 复印机工艺流程手动化限度高，不要缜密人为调控，内在过程以下（以巨型涡轮机叶轮蜡模自制为例子）：

1. 数字化设计与优化：用 SolidWorks/AutoCAD 构建蜡模 3D 模型，根据铸造金属特性（如钢需放大 1%-2%）预留收缩量，设计浇道、排气孔结构，导出为 STL 格式文件；
2. 设备参数设置：将铸造蜡粉装入打印机（如 LaserCore-6000），设置参数：层厚 0.08-0.35mm，激光功率 55-300W，成型速率 80-300cm³/h，确保适配大型蜡模打印需求；
3. 自动化打印：设备启动后，激光按切片轨迹逐层烧结蜡粉，大型蜡模（如 1050×1050×650mm）需 10-20 小时，全程无需人工干预，可夜间无人值守打印；
4. 打印后清理：蜡模完成后，从成型腔取出，用压缩空气吹除表面多余蜡粉（这些蜡粉可直接回收再用），检查蜡模是否有孔洞、裂纹（3D 打印蜡模缺陷率低于 1%）；
5. 蜡模组装（批量生产）：若需批量铸造，将单个蜡模附着在 “蜡树” 上，提高浇注效率；
6. 适配失蜡铸造：将蜡模浸入陶瓷浆料，形成耐高温陶瓷壳，随后在 700-1000℃窑炉中烧除蜡模（3D 打印蜡模灰分含量＜0.1%，燃烧彻底无残留），即可进行金属浇注。

四、铸造厂如何选工业级蜡模 3D 打印机？4 大核心选型标准

1. 优先看成型空间：适配大型铸造需求

门头压铸所需要的零部件（如汽车行业发起机缸体、民用航空航空构架）外形尺寸多在 500-1000mm，需考虑机头前景≥500×500×500mm 的形号：

• 中小型铸造厂（零件尺寸 500-700mm）：可选成型空间 700×700×500mm 的机型（如 LaserCore-5300）；
• 大型铸造厂（零件尺寸 700-1000mm）：建议选成型空间 1050×1050×650mm 的机型（如 LaserCore-6000）。

2. 技术类型锁定 SLS：确保蜡模强度与精度

SLS 系统经由离子束煅烧蜡粉，蜡模密度计算高（≥0.98g/cm³）、強度高（抗弯強度≥15MPa），可顶住淘瓷浆料涂覆与帮运过程中 中的外力或外界因素，禁止易变型。某个系统（如 FDM）自制的蜡模強度低，易故障，不合適合大一些的铝铸造。

3. 关注核心参数：精度、速度与材料兼容性

• 精度：选择 ±0.1mm 的机型，确保铸件尺寸达标，减少后处理；
• 成型速率：优先选 200cm³/h 以上的机型（如 AFS LaserCore-6000 达 300cm³/h），提升大型蜡模生产效率；
• 素材の互換性：需支持多种铸造蜡粉（如低灰分铸造蜡、高温蜡），适配不同合金铸造（铝合金、钢材、钛合金）。

4. 软件与服务：降低转型难度

1. 软件需兼容主流 CAD 格式（STL/OBJ），并自带铸造仿真功能（优化蜡模结构，减少缺陷）；
2. 服务商需提供全流程支持：免费操作人员培训（确保 3 天内掌握操作）、设备安装调试、24 小时售后响应（国内上门服务≤24 小时）。

五、2025 年工业级蜡模 3D 打印机热门机型推荐（适配不同铸造需求）

应该用场景设计产业评价与真实应该用例子，2025 年下 3 款仪器在大形锻压这个领域主要表现突显出，覆盖住进入到中低端场景设计：

机型	成型空间（mm）	技术类型	精度	成型速率	适用场景	核心优势
星空·综合体育:AFS-500（入门级）	500×500×500	SLS	±0.1mm	80-150cm³/h	工业工具、中小型铸件（500mm 以下）	性价比高，功耗低（15KW），适合中小铸造厂试产
LaserCore-5300（中高端）	700×700×500	SLS	±0.1mm	150-250cm³/h	航空航天涡轮叶片、汽车部件（500-700mm）	快速迭代，精度稳定，适配多材料打印
LaserCore-6000（高端）	1050×1050×650	SLS	±0.1mm	250-300cm³/h	大型汽车发动机缸体、航空航天框架（700-1000mm）	超大成型空间，批量生产效率高，适合高产量铸造厂

机型亮点解析

1. AFS-500：入门成本低，操作简单，1 人可管理多台设备，适合初次尝试 3D 打印的中小铸造厂，用于工业工具、阀门等中小型蜡模制作；
2. 星空·综合体育:レーザーコア-5300：在航空航天领域应用广泛，打印的涡轮叶片蜡模表面光洁度高，无需后期打磨，铸件成品率提升至 95% 以上；
3. 星空·综合体育:レーザーコア-6000：国内少数能实现 1050mm 超大尺寸蜡模打印的机型，单次可嵌套打印 20 个中小型蜡模（如汽车零部件），设备利用率提升 60%。

六、工业级蜡模 3D 打印常见难题 + 专家解决方案

1. 设备初始投入高？—— 分阶段投入，降低风险

成长型生产厂可先采购管理初学者级型号规格（如 AFS-500），使用于高叠加值元器件蜡模生产（如精密仪器球阀），根据高收益单加快收废总成本，1-2 多年再版本升级高端品牌型号规格。

2. 蜡模燃烧不彻底，导致铸件缺陷？—— 优化烧结与烧制参数

1. 打印时：调整激光功率（55-80W），确保蜡模烧结密度≥0.98g/cm³，减少内部孔隙；
2. 烧制时：将窑炉温度从 700℃逐步升至 1000℃，保温 2-3 小时，确保蜡模完全汽化（可通过陶瓷壳重量变化验证）。

3. 蜡粉回收难度大，材料浪费？—— 配置自动化回收系统

考虑带自动的筛余、烘箱实用功能的蜡粉二手回收专用设备，未焙烧蜡粉经整理后可直观完后实用，原料充分覆盖率从 90% 提拔至 95% 之上，年节省制造费原料制造费 20 万。

4. 团队操作不熟练，影响生产效率？—— 优先选 “设备 + 培训” 一体化服务

选定 给予完全免费教学评价的服务培训商（如 AFS 高端品牌），1 对 1 教学评价基本运营人工熟记设施守则基本运营、错误码全面排查，确保安全生产设施正常情况程序运行。

七、结语：工业级蜡模 3D 打印机，铸造厂转型的 “必选装备”

在门头精铸企业慷慨激昂不断慷慨激昂的当下，“高高精密度、快寿命公式、低价格” 终成为管理的本质慷慨激昂力 —— 工业化级蜡模 3D 直接彩色打印机凭借延长 80% 寿命公式、加强 5 倍高精密度、常年降本 40%，帮助到精铸厂突破点传统与现代的工艺限制。 2025 年，LaserCore 款型等车型的工业品生产化起飞，为中国航天工业品生产工程、轿车、特重型机诫等这个行业中能提供了 “从制作到蜡模” 的尽快区域。谈谈煅造厂而言的，采用支持的工业品生产级蜡模 3D 打印出图片机，不单能降本提产，更能重置高关卡煅造定单，在中高端生产邻域涌入一点之城 —— 这真是工业品生产级蜡模 3D 打印出图片在前景煅造这个行业中中的意义体系意义。

在大型铸件制造领域（如发动机缸体、工业机械壳体、航空航天部件），传统砂型工艺长期受 “尺寸限制、周期长、成本高” 三大痛点制约 —— 制作 4 米级砂型需数月，且需拆分多组砂芯人工装配，废品率超 15%。而4 米级大型砂型铸造 3D 打印机（以 星空·综合体育:3DPTEK-J4000 为代表）的出现，彻底打破这一困境：1 次打印完成 4 米级整体砂型，周期缩短 80%，成本降低 40%，还能实现传统工艺无法完成的复杂内部结构。本文将深入解析该设备的核心参数、优势、应用场景及行业价值，为重型制造企业提供技术转型指南。

一、传统大型砂型工艺的 4 大痛点，4 米级 3D 打印如何破解？

传统性超大型砂型加工（厚度超 2 米）需的经历 “样子制作而成 – 砂芯转换 – 人为装配线” 多部门，存在着根本无法解决方法的关键点，而 4 米级砂型 3D 打印图片用 “四位一体化压延成型 + 号码化工艺流程” 完成率先突破点：

痛点类型	传统工艺现状	4 米级砂型 3D 打印解决方案
周期漫长	制作 4 米级砂型需 4-8 周（仅模样制作就需 2-4 周）	2-5 天完成整体砂型打印，全周期缩短 80%
结构限制	复杂内部通道、拓扑优化结构需拆分 10 组以上砂芯，易出现装配误差	一体化打印复杂结构，无需拆分，误差≤0.3mm
成本高昂	大型金属模样成本超 50 万元，人工装配需 10 人 / 天	无模样成本，自动化打印减少 80% 人工
废品率高	砂芯拼接缝隙导致铸件缺陷，废品率 15%-20%	无缝砂型 + 仿真优化，废品率降至 5% 以下

二、4 米级大型砂型 3D 打印机核心解析：3DPTEK-J4000 参数与技术优势

1. 关键参数：满足大型铸件全场景需求

3DPTEK-J4000 作为行业标杆设备，并非小型打印机的简单放大，而是针对大型砂型制造的专属设计，核心参数如下：

1. 最大成形サイズ：4000mm×2000mm×1000mm（可打印 4 米长、2 米宽的整体砂型，无需拼接）；
2. 工艺类型：喷墨式粘结剂喷射（3DP），适配石英砂、陶粒砂、陶瓷砂等特种铸造砂；
3. 精度与分辨率：尺寸精度 ±0.3mm，喷嘴分辨率 400dpi，表面光洁度达 Ra6.3μm；
4. 层厚与效率：层厚可调 0.2-0.5mm，单天可打印 2-3 套中型砂型（如 2 米长泵体砂型）；
5. 材料利用率：未固化砂子 100% 回收，材料浪费率低于 5%。

2. 核心技术：“无砂灵活区域成型” 降低成本

传统 4 米级砂型设备需固定大型砂箱，单次打印需填充数十吨砂子，成本极高。而 3DPTEK-J4000 的 “无砂灵活区域成型技术” 实现突破：

• 无需固定砂箱，根据砂型尺寸动态调整砂床区域，减少 70% 砂子用量；
• 省去大型砂箱基础设施投入（传统砂箱成本超 20 万元）；
• 设备采购成本与 2.5 米级设备持平，投资回报率提升 50%。

三、4 米级砂型 3D 打印的 5 大核心优势：直接提升企业竞争力

1. 周期缩短 80%，抢占市场先机

普通生产技术自制 4 米级启行为缸体砂型需 6 周，3DPTEK-J4000 仅需 3 天完整缩印，从方案到铸件交由全定期从 3 十一十一个月左右进行压缩至 1 十一十一个月左右。某重形机械制造各个企业用其自制玄幻变挡箱电机外壳砂型，新品发布香港上市时候堤前 2 十一十一个月左右，夺得市扬细分市扬 30% 比例。

2. 实现 “超大 + 复杂” 一体化成型

必须满足传统性生产技术的 “出膜” 和 “拚接” 限定，可来完成挑战性很大设置：

• 航空航天领域：4 米长涡轮机壳的内部多层冷却通道（传统工艺需拆分 12 组砂芯，3D 打印一次成型）；
• 能源领域：3 米直径风电法兰的拓扑优化减重结构（重量减轻 20%，强度提升 15%）；
• 工业机械领域：4 米长泵体的螺旋式蜗壳结构（无拼接缝隙，流体效率提升 8%）。

3. 长期降本 40%，投资回报周期短

我以为设施设备缺省成本价较高，但从全人生时间段计算出来，成本价优点不错：

1. 省去模样成本：大型铸件每年需更换 2-3 套模样，3D 打印可完全省去，年节省 100 万元以上；
2. 减少废品损失：某铸造厂用其生产大型阀门砂型，废品率从 18% 降至 4%，年减少损失 50 万元；
3. 数字化库存：砂型以 CAD 文件存储，无需仓库堆放实体模样，节省 100㎡仓储空间。

4. 支持 “批量 + 定制” 双模式生产

4 米级脱模室内空间不但能打印文件门头砂型，还可嵌套快速出产中大型零配件：

1. 单次打印可嵌套 200 个小型泵体砂芯（传统工艺需分批次制作）；
2. 支持 “1 套大型砂型 + 批量小型砂芯” 混合打印，设备利用率提升 60%；
3. 定制化需求响应快，修改设计仅需更新 CAD 文件，无需重新制作模样。

5. 符合环保要求，助力绿色生产

亚洲节能法律规范趋严（如华人 “双碳” 现行政策、欧盟成员国碳消费税），4 米级砂型 3D 打印图片可以通过2大新技术足够节能诉求：

1. 采用低 VOC 粘结剂（排放量低于国家标准 60%），减少大气污染；
2. 砂子 100% 回收再利用，年减少固废排放 100 吨以上，符合绿色工厂认证要求。

四、4 米级砂型 3D 打印 4 大行业应用场景（附实际案例）

1. 汽车与商用车领域：新能源卡车核心部件

• 应用：4 米长新能源重卡整体式电机壳体、大型发动机缸体砂型；
• 案例：某车企用 3DPTEK-J4000 打印电机壳体砂型，周期从 4 周缩短至 3 天，铸件薄壁处（2.5mm）无缺陷，实现电机减重 30%，续航提升 100km。

2. 航空航天与国防领域：大型轻量化结构件

• 应用：4 米长航空发动机涡轮机壳、导弹发射筒砂型；
• 优势：一体化打印避免砂芯拼接误差，铸件尺寸精度达 CT7 级，满足航空航天 “零缺陷” 要求。

3. 工业机械与能源领域：重型设备核心部件

• 应用：4 米长大型泵体蜗壳、3 米直径风电齿轮箱壳体砂型；
• 案例：某重工企业用其打印泵体砂型，流体通道表面光洁度提升 50%，泵体效率从 75% 提升至 82%，年节省能耗 120 万元。

4. 艺术与建筑领域：超大型青铜雕塑

• 应用：60 米长青铜雕塑分段砂型（如南京 “九马图” 雕塑）；
• 优势：无需制作大型木质模样，可实现复杂艺术纹理，雕塑制作周期从 1 年缩短至 3 个月。

五、选对解决方案：3DPTEK“设备 + 生态” 一体化服务

4 米级砂型 3D 复印完美落子，除了需用良好机器，更需完美生态健康适用。3DPTEK 给出 “端到端” 解決彻底解决，降底中小企业企业转型发展高难度：

• 专属材料：30 余种砂 – 粘结剂配方（如铝合金铸造专用低粘度粘结剂、钢材铸造耐高温粘结剂），确保铸件质量；
• 智能软件：自带铸造仿真系统，可模拟金属液流动、冷却收缩，提前优化砂型设计，减少试错成本；
• 全流程服务：提供从 CAD 建模、砂型打印到铸件后处理的全流程支持，免费培训操作人员（3 天内掌握设备操作）；
• 售后保障：国内 24 小时上门服务，国外 5 个服务中心（德国、美国、印度等），备件到货周期≤72 小时，确保设备全年开机率≥95%。

六、2025 年大型砂型 3D 打印未来趋势：向 “更大、更智能” 发展

1. 尺寸持续突破：6-10 米级设备研发中

3DPTEK 已运行 6 米级砂型网页平板打印机机创新，十年后的中国可实行 “8 米长船只双螺旋桨”“10 米孔径核电站机械设备电机外壳” 的综合网页打印机，恢复原状去除大一些的铸件拼结异常现象。

2. AI+3D 打印：实现全流程智能控制

集成化 AI 系統，可重新成功完成：

• 砂型设计优化（根据铸件材质、尺寸自动生成最优结构）；
• 打印过程监控（实时调整粘结剂喷射量，避免砂型裂纹）；
• 质量预测（通过 AI 算法预判铸件可能出现的缺陷，提前调整工艺）。

3. 多材料复合打印：拓展应用边界

未来设备可实现 “砂子 + 金属粉末” 复合打印，在砂型关键部位（如浇注口）打印耐高温金属涂层，适配钛合金、超高强度钢等难熔合金铸造，拓展在高端装备领域的应用。

七、结语：4 米级砂型 3D 打印，开启大型铸件制造新时代

针对轻型加工制造企业公司一般而言，4 米级玄幻砂型精铸 3D 复印机已不只是 “科技尝鲜”，就是 “提高了角逐力的必要品”—— 它毁掉民俗的工艺的大小与寿命受到限制，达到 “玄幻化 + 复杂性化 + 成本分析预算” 的什么是四大翻过。 3DPTEK-J4000 等机的服务业化落地式，为机动车、民用航空航空、生产业机器等行业内提供了了 “从设计的概念到铸件” 的加快绿色的通道。未来的，跟随着 6-10 米级机的新产品开发及 AI 技術的交融，巨型铸件生产将开启 “全数子化、零偏差、绿色的化” 的新时期，而力争选址该技術的中小企业，将在领域角逐中占居绝对是胜机。

在金属铸造行业，传统砂型制造长期受限于 “周期长、复杂度低、成本高” 三大痛点 —— 制作一套复杂砂型需数周时间，且难以实现内部冷却通道、薄壁结构等复杂设计。而砂型 3D 打印技术（以粘结剂喷射技术为核心）的出现，彻底改变了这一现状：从 CAD 模型到成品砂型仅需 24-48 小时，复杂结构一次成型，材料利用率提升 90% 以上。本文将全面解析砂型 3D 打印的原理、核心优势、行业应用及 3DPTEK 设备选型，为铸造厂提供技术转型与降本增效的实操指南。

一、砂型 3D 打印是什么？核心定义 + 工艺特点（区别传统制模）

砂型 3D 打印是基于增材制造原理，直接将数字化 CAD 模型转化为实体砂型 / 砂芯的工业技术。无需传统工艺中的 “制作模样 – 翻制砂型” 环节，通过打印机逐层铺设砂子、喷射粘结剂固化，即可完成砂型成型。其核心工艺为粘结剂喷射技术，以 3DPTEK 的 J1600Pro、J2500、J4000 机型为代表，与传统制模对比优势显著：

对比维度	砂型 3D 打印	传统制模工艺
生产周期	24-48 小时	2-4 周
复杂结构实现	轻松打印内部通道、薄壁件	难以实现，需拆分多组砂芯
工装成本	无需实体模样，成本为 0	需定制木质 / 金属模样，成本高
材料利用率	90% 以上（未固化砂可回收）	60%-70%（切削浪费多）
设计灵活性	支持实时修改 CAD 模型，快速迭代	修改设计需重新制作模样，周期长

二、铸造厂必用砂型 3D 打印的 4 大核心原因（解决行业痛点）

1. 周期缩短 80%，快速响应订单需求

传统工艺制作复杂砂型（如泵体、涡轮机壳）需 2-4 周，而砂型 3D 打印仅需 1-2 天。尤其适合原型件试模、小批量定制、紧急备件生产场景 —— 某铸造厂用 3DPTEK J1600Pro 打印泵体砂型，从设计到交付仅 36 小时，较传统工艺缩短 80%，助力产品提前 2 周上市。

2. 突破结构限制，实现高难度铸造

砂型 3D 打印纸就不需要来考虑 “成型” 困难，可枯燥建立傳統工艺设备始终无法 完整的结构设计：

1. 航空航天领域的涡轮叶片内部冷却通道（传统工艺需拆分 5 组以上砂芯，易出现装配误差）；
2. 汽车行业的轻量化薄壁电机壳体（壁厚可低至 2mm，传统砂型易断裂）；
3. 工业机械的集成油路通道变速箱壳体（减少后期钻孔工序，降低废品率）。

3. 长期降本 40%，抵消设备投入成本

或许砂型 3D 彩印机初期进入较高，但从全宝宝周期长算起，资金其优势凸显：

• 省去模样制作费用（一套大型金属模样成本超 10 万元，3D 打印可完全省去）；
• 减少废品率（数字化设计 + 仿真优化，铸件废品率从 15% 降至 5% 以下）；
• 降低人工成本（自动化打印，无需人工组装多组砂芯，减少 50% 人工）。

4. 符合环保要求，实现绿色生产

世界十大安全法律规范趋严（如欧盟委员会 REACH 基准），砂型 3D 印刷确认三大方法无法安全标准：

• 采用低排放粘结剂（3DPTEK 专有配方，VOC 排放低于行业标准 50%）；
• 未固化砂子可 100% 回收再利用，减少固废产生，降低环保处理成本。

三、砂型 3D 打印工作原理：4 步完成从设计到砂型（全流程自动化）

砂型 3D 打印纸（黏结剂喷射式技术性）具体进行十分简单，手动化层度高，不需繁琐人工服务调控，基本点进行如表：

1. 数字化设计与仿真：工程师用 CAD 软件构建砂型模型，通过 3DPTEK 铸造仿真系统模拟金属液流动、冷却收缩过程，优化砂型的浇注系统和冒口位置，避免铸件出现缩孔、疏松等缺陷；
2. 逐层打印成型：打印机自动铺设 0.26-0.30mm 厚的砂子（石英砂 / 铬铁矿砂可选），然后根据切片数据，在需固化区域喷射粘结剂，逐层堆积形成砂型；
3. 固化与清砂：打印完成后，砂型在密闭环境中静置 2-4 小时固化（增强强度），随后用压缩空气吹除未固化的松散砂子（这些砂子可直接回收再用）；
4. 铸造与后处理：将熔融金属（铝合金、钢材、铜合金均可）倒入砂型，冷却后敲碎砂型取出铸件，进行精加工即可 —— 整个流程无需人工干预砂型制作环节。

四、3DPTEK 砂型 3D 打印机参数（适配不同行业需求）

3DPTEK 用于行业领域领军人企业品牌，开售多型号查询砂型打印文件机，覆盖面自幼型到超小型精密铸造供给，目标参数值下列：

机型	打印尺寸（长 × 宽 × 高）	层厚	适用场景	适配铸造合金
3DPTEK-J1600Pro	1600×1000×600mm	0.26-0.30mm	中小型砂型（如电机壳体、小型泵体）	铝合金、铸铁
星空·综合体育:3DPTEK-J2500	2500×1500×800mm	0.26-0.30mm	中大型砂型（如变速箱壳体、涡轮机壳）	钢材、铜合金
3DPTEK-J4000	4000×2000×1000mm	0.28-0.32mm	超大型砂型（如船舶螺旋桨、大型阀门）	不锈钢、特种合金

核心优势：所有机型均支持 “砂子 + 粘结剂” 定制配方，3DPTEK 拥有 30 余种专有配方，可匹配不同合金铸造需求（如铝合金铸造需低粘度粘结剂，钢材铸造需耐高温砂型）。

五、砂型 3D 打印 4 大行业应用场景（附实际案例）

1. 汽车行业：电动化转型的核心支撑

• 应用场景：电动汽车水冷电机壳体、轻量化电池托盘砂型；
• 案例：某商用电动卡车制造商用 3DPTEK J2500 打印电机壳体砂型，实现 “一体化冷却通道” 设计，电机散热效率提升 30%，同时壳体重量减轻 25%，续航里程增加 50km。

2. 航空航天行业：高精度复杂件铸造

• 应用场景：涡轮叶片、航空发动机燃烧室砂型；
• 优势：砂型尺寸精度达 CT7 级，满足航空零件 “零误差” 要求，同时避免传统砂芯装配误差导致的叶片报废。

3. 工业机械行业：大型设备核心部件

• 应用场景：大型泵体、压缩机壳体砂型；
• 案例：某重工企业用 3DPTEK J4000 打印 4 米长泵体砂型，传统工艺需制作 3 套金属模样（成本超 30 万元），3D 打印直接省去模样费用，且生产周期从 4 周缩短至 3 天。

4. 能源与船舶行业：超大型铸件制造

1. 应用场景：船舶螺旋桨、风电涡轮机壳体砂型；
2. 优势：J4000 机型 4 米超宽打印尺寸，可一次性打印超大型砂型，无需拼接，减少铸件合模缺陷。

六、为什么选 3DPTEK 砂型 3D 打印解决方案？（4 大核心竞争力）

1. 全场景设备覆盖，适配不同产能需求

从 1.6 米小型机（J1600Pro）到 4 米超大型机（J4000），可满足小批量试产到大规模量产的全场景需求 —— 中小铸造厂可选 J1600Pro（单天产能 5-8 套砂型），大型铸造厂可选 J4000（单天产能 2-3 套超大型砂型）。

2. 专属材料配方，确保铸件质量

3DPTEK 拥有 30 余种顆粒 – 粘结剂专属配方，针对不同合金优化：

1. 铝合金铸造：低粘度粘结剂，砂型透气性好，减少铸件气孔；
2. 钢材铸造：高强度粘结剂，砂型耐高温（1500℃以上），避免冲砂缺陷；
3. 铜合金铸造：低灰分粘结剂，防止铸件表面产生夹杂。

3. 一体化技术支持，降低转型难度

出示 “设施设备 + 工具 + 服务的” 全步奏扶持：

1. 免费提供铸造仿真软件（优化砂型设计，减少试错成本）；
2. 内设铸造技术中心，可协助客户进行砂型测试、铸件工艺调试；
3. 提供操作人员培训（1 对 1 教学，确保 3 天内掌握设备操作）。

4. 全球售后网络，保障生产稳定

的设备已在非洲、亚洲区域、中东地区等 20 余名中国离地，售服回应快速快：

1. 国内 24 小时上门服务（偏远地区 48 小时内到达）；
2. 国外设有 5 个服务中心（德国、印度、美国等），提供备件快速更换；
3. 每年 2 次免费设备维护，延长设备使用寿命（平均使用寿命 8 年以上）。

七、2025 年砂型 3D 打印未来趋势（3 大方向值得关注）

1. AI+3D 打印，实现零缺陷铸造

未来砂型 3D 打印将集成AI 设计优化系统—— 输入铸件参数（材质、尺寸、性能要求），AI 可自动生成最优砂型结构，同时实时监控打印过程，通过调整粘结剂喷射量、砂子铺设厚度，避免砂型出现裂纹、密度不均等问题，实现 “零缺陷” 生产。

2. 闭环砂子回收，材料利用率达 98%

开发全自动砂子回收系统，将未固化砂子、旧砂进行筛分、除杂、再生处理，材料利用率从当前的 90% 提升至 98% 以上，进一步降低材料成本，符合 “双碳” 政策要求。

3. 多材料复合打印，拓展应用边界

未来砂型 3D 打印机可实现 “砂子 + 金属粉末” 复合打印 —— 在砂型关键部位（如浇注口）打印金属涂层，提升砂型耐高温性能，适配超高强度钢、钛合金等难熔合金铸造，拓展在航空航天、高端装备领域的应用。

八、结语：砂型 3D 打印不是 “可选技术”，而是 “必选转型工具”

在材料锻压企业行业不断竞争者的当下，“快速的积极响应、繁杂形式、绿色的降本” 早已成为为关键行业力 —— 砂型 3D word打印经由减小 80% 周期长、体现高强度结构设计、长久的降本 40%，促进锻压厂打破普通制作工艺受限制。 3DPTEK 作为一个砂型 3D 打印图片机区域的拔尖企业主，根据多型號的设备、专业的材料成分、分立式化技術鼓励，为多种企业规模精铸厂展示个性定制处理决方案设计。究竟是汽车的、航空行业航空行业，都是行业自动化、发热能源区域，进行砂型 3D 打印图片机，都是进行 “降本降低成本、提高效率 + 技術专业” 的选择性优越，也是精铸厂在 2025 年及未来的发展的核心区存活之道。

在现代制造业转型升级的浪潮中，高精度、高耐用性、复杂结构零件的需求持续攀升。传统制造方法在小批量生产、快速原型开发及复杂几何件加工中屡屡受限，而工业级 SLS 3D 打印机凭借选择性激光烧结（Selective Laser Sintering）技术，成为突破这些瓶颈的核心装备。本文将全面解析工业级 SLS 3D 打印的原理、优势、适用材料、行业应用及未来趋势，为制造业企业提供技术选型与生产优化的参考。

一、什么是工业级 SLS 3D 打印机？核心定义与技术特点

工业级 SLS 3D 打印机是采用高功率激光，将尼龙、复合聚合物、特种铸造砂 / 蜡等粉末材料选择性熔合，逐层堆积成固体 3D 零件的工业级装备。其核心技术特点与桌面级 SLS 设备有显著区别：

对比维度	工业级 SLS 3D 打印机	桌面级 SLS 设备
成型空间	大（部分机型达 1000mm）	小
生産効率	高，支持批量生产	低，多为单件打印
零件质量	稳定，符合量产标准	精度较低，适合原型验证
素材の互換性	广（工程塑料、铸造砂、蜡）	窄（多为基础尼龙粉）

此外，工业级 SLS 打印无需支撑结构（未烧结粉末可自然支撑零件），可轻松实现传统工艺无法完成的复杂内部通道、轻量化晶格结构、活动组件一体化成型。

二、制造商选择工业级 SLS 3D 打印的 4 大核心优势

在航空公司航空工程、新汽车、社区医疗、铸造等行业，化工业级 SLS 技术性不谏为不断提升生产的吸收率与科学创新实力的要素，关键长处提现在如下 4 点：

1. 设计自由度无上限，突破传统工艺限制

无需支撑结构的特性，让工程师可设计复杂内部空腔、一体化活动部件、拓扑优化轻量化结构—— 例如航空航天领域的镂空结构件、汽车发动机的复杂流道部件，这些均是 CNC 加工、注塑成型等传统工艺难以实现的。

2. 零件强度达标，直接用于量产场景

SLS 打印零件并非 “原型件”，而是具备实用功能的成品件。常用的PA12（尼龙 12）、PA11（尼龙 11）、玻纤增强尼龙等材料，力学性能接近注塑件，同时具备优异的耐化学腐蚀性、抗冲击性，可直接用于汽车内饰件、医疗手术工具等量产场景。

3. 生产周期缩短 70%，快速响应市场需求

从 CAD 模型到成品零件，工业级 SLS 打印仅需3-7 天，远快于传统模具制造（通常需数周）。对研发团队的原型验证、小批量定制生产、紧急备件补产而言，这一优势可大幅缩短产品上市周期，抢占市场先机。

4. 支持规模化与过渡生产，降低成本

工业级 SLS 设备单次打印可嵌套数十甚至数百个零件，适合小批量量产；同时可作为 “桥接制造” 工具 —— 在正式投入昂贵注塑模具前，用 SLS 快速生产过渡性零件，避免模具投资风险，降低前期生产成本。

三、工业级 SLS 3D 打印的核心材料：不止于尼龙，铸造应用材料成新热点

一说起 SLS 村料，半数以上人第一步悟出尼龙纤维，但化工业级系统已带动多村料兼容，尤其要在精密铸造厂行业领域的转用村料，正带动传统艺术精密铸造厂技艺数码化转型期：

1. 铸造砂：直接生产金属铸造砂型 / 砂芯

通过将石英砂 / 陶瓷砂与激光烧结专用粘结剂混合，工业级 SLS 打印机可直接打印金属铸造用的砂型、砂芯，核心优势包括：

• 适配泵体、涡轮机壳、汽车发动机缸体等复杂内部空腔铸件；
• 无需制作传统木质 / 金属模样，减少模具成本与周期；
• 砂型尺寸精度高（误差≤0.1mm）、表面光洁，提升铸件成品率。

2. 铸造蜡：高效制作熔模铸造蜡模

工业级 SLS 设备可打印低灰分铸造蜡，用于航空涡轮叶片、珠宝、精密五金件的熔模铸造，相比传统 CNC 加工蜡模：

• 表面粗糙度低（Ra≤1.6μm），满足精密零件铸造需求；
• 灰分含量＜0.1%，铸造脱蜡时无残留，避免铸件缺陷；
• 生产周期缩短 50%，适合小批量精密蜡模快速制作。

3DPTEK 工业级 SLS 铸造专用设备推荐

用于职业更优名牌，3DPTEK 对於铸造厂3d场景开售特用机器，适用工业制造级产出需求分析：

• SLS 砂型 3D 打印机：成型长度达 1000mm，支持大尺寸铸造砂型批量生产，适配大型机械零件铸造；
• SLS 蜡模 3D 打印机：高分辨率打印（层厚 0.08mm），兼容标准铸造蜡配方，可无缝接入传统熔模铸造流程。

四、工业级 SLS 3D 打印工作原理：5 步完成从设计到成品

工业制造级 SLS 彩打步骤之一定时化的程度高，管理处步骤之一可包括 5 步，不同繁杂机器干涉：

1. 3D 设计与预处理：在 CAD 软件中完成零件设计，通过专用软件优化结构（如增加壁厚、嵌套排列），生成 SLS 设备可识别的 STL 文件；
2. 粉末铺设：设备自动将粉末材料均匀铺设在成型平台上，层厚控制在0.08-0.35mm（精度可调）；
3. 选择性激光烧结：高功率激光根据零件横截面轨迹扫描，将粉末颗粒熔合固化，形成单层零件结构；
4. 逐层堆积：成型平台下降一层高度，设备重新铺设新粉末，重复激光烧结步骤，直至零件整体成型；
5. 冷却与取粉：零件在密闭环境中缓慢冷却（避免变形），冷却后移除未烧结的粉末（可回收再利用，材料利用率达 90% 以上）。

五、工业级 SLS 3D 打印机行业应用：4 大领域的典型场景

要借助高高精准度、高浏览器兼容性、更快生产加工的优缺点，工艺级 SLS 高技术已在很多重点服务行业执行，常见适用场境下面的：

1. 航空航天领域：轻量化与高可靠性兼顾

• 生产轻量化管道、空气处理组件，通过晶格结构优化，零件重量减轻 30%-50%，同时保证强度；
• 制造复杂结构的卫星部件、飞机内饰支架，无需组装，减少故障风险。

2. 汽车领域：快速原型与小批量量产结合

• 研发阶段：快速打印壳体、支架、仪表盘原型，3 天内完成设计验证，缩短研发周期；
• 量产阶段：小批量生产汽车内饰定制件、维修备件，避免模具投资，降低成本。

3. 医疗领域：个性化与安全性并重

• カスタマイズ患者专属解剖模型（如骨科手术规划模型），帮助医生精准制定手术方案；
• 生产个性化骨科器械、手术工具，材料符合医疗级标准，生物相容性达标。

4. 铸造领域：推动传统工艺数字化转型

• 大型金属铸件：直接打印砂型 / 砂芯，适配泵体、涡轮机壳等复杂件铸造；
• 精密零件铸造：打印低灰分蜡模，用于航空涡轮叶片、珠宝等精密件熔模铸造。

六、案例解析：欧洲汽车供应商用 SLS 3D 打印，降本 40%、提效 70%

某欧洲汽车供应商需为短期生产任务定制工装夹具，传统方案采用 CNC 加工，需 10 天周期、高额设备成本；改用3DPTEK 工业级 SLS 3D 打印机后：

• 材料选择：采用高强度 PA12 粉末，零件强度满足工装使用需求；
• 生产周期：从设计到成品仅 3 天，较 CNC 加工缩短 70%；
• 成本控制：无需模具与复杂加工，整体成本降低 40%；
• 结果：成功完成短期生产任务，同时验证了 SLS 技术在工装制造中的可行性。

七、3DPTEK 工业级 SLS 3D 打印机：为何成为行业优选？

在无数工业园级 SLS 装置高端品牌中，3DPTEK 借助 “批量生产科研开发” 的设计制作发展理念，加入开发业企业公司的最活选用，核心思想相互影响力突显在 4 点：

1. 大尺寸与高速度兼顾：部分机型成型长度达 1000mm，支持超大件生产；同时打印速度比行业平均水平高 20%，提升批量生产效率；
2. 多材料兼容能力强：可适配工程塑料、铸造砂、铸造蜡等多种材料，一台设备满足多场景需求；
3. 全流程解决方案：提供从打印设备到铸造仿真软件、后处理设备的一体化方案，无需额外搭配第三方工具；
4. 全球技术支持：覆盖设备安装、操作培训、售后维护的全周期服务，保障生产线稳定运行。

八、2025 年工业级 SLS 3D 打印未来趋势：3 大方向值得关注

随物料专业、智能化水平的提升，工艺级 SLS 直接打印将向越来越高生产率、更广选用、可荐质理不断发展，前景 3 大动向比较突出：

1. 打印速度提升，不牺牲精度：通过激光功率优化、多激光同时烧结技术，打印速度将提升 50% 以上，同时保持 0.08mm 的高精度；
2. 材料品类扩展：耐高温复合材料（如 PEEK 基粉末）、金属基复合粉末将逐步落地，拓展 SLS 在高温、高强度场景的应用；
3. 闭环智能生产：集成实时监控系统，通过 AI 算法监测打印过程，自动调整激光参数，实现 “零缺陷” 量产，降低废品率。

九、结语：工业级 SLS 3D 打印，不止是 “打印机”，更是制造革新工具

工业级 SLS 3D 打印机已不再是单纯的 “原型制作设备”，而是能够串联 “设计 – 生产 – 应用” 全流程的量产级解决方案。无论是航空航天的轻量化需求、汽车行业的快速响应需求，还是医疗领域的个性化需求、铸造行业的数字化需求，工业级 SLS 技术都能提供高效、低成本的解决方案。

谈谈加化工工厂们来说，考虑更换的化工级 SLS 装置（如 3DPTEK 的砂型 / 蜡模专业cpu型号），一方面能升级产生成功率，更能超出常用加工过程局限性，获得大量革新制最高点 —— 这该是化工级 SLS 3D 彩打在中国未来加化工中的本质使用价值。

8月18日、第23回国内国際鋳造博覧会（メタルチャイナ）が重庆政府会議展覧センターで龙城に開幕し、济南三迪科技开发有效科技有限公司は门头3D鋳造ソリューションを出展した。

2025全国鋳造設備革新賞受賞製品：2.5m 3DPサンドプリンター 3DPTEK-J2500

受賞製品3DPTEK-J2500はSANDI Technologyが只身一人に開発した工業用サンドプリンターで、造型门サイズは2500×1500×1000mm、印刷类高要求は±0.3mmで、電力・エネルギー、渔业、ポンプ・バルブ、自動車などの巨型鋳物のニーズに適している。ピエゾ式インクジェット技術、高解像度インクジェットシステム、层次性バインダー协调一致を採用し、巨型複雑構造鋳物の高高要求、低コスト一身机头を実現し、伝統的なスプライシングプロセスの高要求不强を逃避する。デジタルモールドレス塑压技術を通じて、金型開発コストと廃棄物出排量を削減することができ、企業のコスト削減、効率往上走、持続应该な発展に貢献する。

最先端の鋳造技術：砂場なしで特大砂型を3Dプリント

10月19日中国大鋳造協会「鋳造应从端技術」フォーラム年次総会で、重庆三皇科技创新有现公司的3D設備マーケティング部部長江青傑は、「砂箱なし巨型3D进行印刷鋳造砂型技術と設備」テーマ報告を発表し、製造分野における很特大型鋳造技術のブレークスルーの分野における会社の分享を公司とした。 図：SANDI Technologyの3D設備マーケティング部総経理江青傑は「砂場のない特大杀人案3D数码打印鋳造砂型技術と設備」というテーマ報告を行った。 飞机星体、電力エネルギー、飞机、ポンプ、バルブなどの大规模鋳物の分野では、長い間、低効率、高コスト、品質の安定性などの問題に面对してきたが、三皇科技开发は3DPTEK-J4000砂箱なし大规模3Dプリント砂装制を発売した。本装制は砂箱のないフレキシブルエリア导致技術を採用し、ローカルプリントをサポートし、主要造形サイズは4mまでです： 複雑な構造の二合一热挤压：高要求のノズルとインテリジェントなアルゴリズムにより、薄肉で曾多次元の圆弧や複雑な断层或空洞（らせん状の降温水路など）の二合一热挤压を実現し、従来のプロセスの設計上の制約を揭开します； 高効率と低コスト：従来の裁切鋳造に比べ、生産サイクルは50%上短縮され、納期は例えば1.25トンのアルミ各种合金鋳造の場合、60日から20日に短縮されます； 経済性の最適化：設備コストは、2.5mクラスのモデルに対してベンチマークされ、オープンソースの原料プロセスでは、バインダーと砂のオンデマンド調整をサポートし、与会人员的なコストをさらに削減します。

図：4メートルの3DPサンドプリンター 3DPTEK-J4000

設備注文ホットライン：13811566237

一边、多様化する市場の要に対応するため、SANDI Technologyは30年にわたる粉尘積層技術の経験に基づき、ミリメートルからメートルまでのフルサイズの3DP鋳物砂およびSLS鋳物砂/ワックスシリーズプリンターを具有に開発し、異なるサイズや材質の製品の製造ニーズに対応し、ユーザーがより低い単価と短い納期で生産性を极大化できるよう协助する。

図：1.6m、1.8mの3DP鋳物砂型プリンター

写真：SLS鋳造砂/ワックスプリンター

設備注文ホットライン：13811566237

3D鋳造サービス

サンディ・テクノロジー独自の"SLSフィルム砂型造型＋3DP樹脂砂型造型"複合砂型製造プロセス（工業・情報化省のアディティブ・マニュファクチャリングの代表的な応用シナリオ）"は、複雑な構造部品（大型、薄肉、微細配管など）の高精度・高強度の一体鋳造造型を実現できる。

3DP砂型鋳造法金型が不要で、大型で複雑な構造部品の小・中バッチの一体成形をサポートする。

SLS砂型鋳造法砂中子の強度は4～6Mpaに達し、精度は0.1～0.2mmで、複雑なパイプラインや石油パイプライン製品に適している。

SLSワックス精密鋳造プロセスこの金型は鋳型がないため、薄肉、大型、複雑な構造製品の精密鋳造を迅速に行うことができる。

襄陽、陝西、大宋、山东、平頂山、山东、玉林、広西、光照、山東、林州、山东、通嶺、湖南などの3D鋳造工場と印刷版サービスセンターを通じて、SANDI科技公司はフルサイズ、マルチ原料、フルチェーン快製造サービスの能力素质を確立し、国际航空世界上、電力・エネルギー、船舶制造、ポンプ・バルブ、自動車、鉄道輸送、建設機械などの分野のユーザーにアルミニウム各种碳素钢、銅各种碳素钢、鋳鉄、鋳鉄、鋳鋼、マグネシウム各种碳素钢、较高温度各种碳素钢、チタン各种碳素钢などの原料、鋳物砂、ワックス3Dプリンティングサービスを带来了することができます。

サービス問い合わせホットライン：13811566237

3Dキャスティングを可能にする

M&Aや自前の鋳造工場を通じて、三一自动化は「3Dプリンティング+鋳造」プロセスを切り開き、再現可以な実証モデルを型成し、伝統的な鋳造工場の変革とアップグレードを开赴し、グリーン、インテリジェント、ハイエンドの鋳造を実現し、新しい品質の生産性の発展のための国的标准を実践している。現在、三帝技術3D鋳造预备会议的なソリューションは、成长期した商業アプリケーションの鋳物生産にされている、3D鋳造鋳物工場の最早の導入は、生産性、生産实力、収益の倍増を達成するために、グリーン、柔軟性、ハイエンドの公路鋳造機能を確立しているだけでなく、大大にハイエンドの複雑な鋳物の生産効率と品質を朝上させ、ビジネスの範囲を広げ、最早の機会をつかむために市場の上端を増加させます。非常成功裏にグリーン公路鋳造実証工場に変身した。 [サンディ・テクノロジーについて］ 同時に、レーザーとバインダージェット3D油墨彩印类设施と的钢筋取样料技術と応用プロセスを持っており、事業は3D油墨彩印类设施の開発と生産、3D油墨彩印类原的钢筋取样料の理论研究分析開発と生産、3D油墨彩印类プロセス技術サポートサービス、及时な完成任务结构件製造サービスなどをカバーし、仍然な3D油墨彩印类積層造型産業チェーンの確立は、広く航材运输世界、電力とエネルギー、轮船、ポンプとバルブ、自動車、鉄道輸送で实用されています、航材运输世界、電力・エネルギー、轮船、ポンプ・バルブ、自動車、鉄道輸送、産業機械、3C電子機器、リハビリ・医療、教导・生物学理论研究分析、彫刻・和文化創作などの分野で広く实用されている。

2025年5月20日、北京三迪科技有限公司は滄州渤海三和精密製造有限公司および瀟湘金型(瀋陽)有限公司と、鋳造・鋳型分野における3DP砂型印刷技術の詳細な応用に関する戦略的協力に合意した。パートナーは、SANDI Technologyが独自に開発した3DPサンドプリンティング装置に依存し、グリーン、インテリジェント、ハイエンドの鋳造を推進する。

図：三和高精密と3个地方科技信息が戦略的協力協定を締結 図：グッドイヤー金型とサンディ・テクノロジーが戦略的協力協定を締結 滄州渤海三和高精度製造现有厂家は、日本地区コンコード鋳造、唐山濱瑞貿易を含む複数の企業の合弁によって养成されたハイエンド鋳造ヘッド企業であり、インテリジェントバルブ本身、飞防油圧システム、ギアボックスなどの高精度鋳造品の科研、開発、生産に注力している。今回の提携で、三和高精度はSANDI Technologyの3DPサンドプリンティング設備を導入し、製品開発プロセスを最適化し、複雑な鋳物の生産効率を上移させ、中国の高精度鋳物市場における主導的地方をさらに強固にし、インテリジェント製造へのアップグレードを促使させる。 グッディモールド（瀋陽）有局限公司は中国人を代表英文する精密五金金型メーカーで、産業機械、油船用ポンプ、バルブなどの複雑な曲面模型構造结构件の金型設計と生産に注力しています。启辰金型はSANDIの3DP砂型uv打印机彩印設備を導入し、開発前の金型を短时间に検証することで、製品開発サイクルを逐年に短縮し、金型のコストを削減し、ハイエンド金型市場での競争力をさらに強化します。

中国国における3Dプリンティング传动部件と積層造型サービスのリーディングプロバイダーとして、SANDI Technologyは、自社開発の3DPサンドプリンティング传动部件とSLSサンド/ワックス传动部件を通じて、鋳造業界のユーザーにプロセスの最適化から生産検証まで、全地方のサポートを给予することをお約束します。多様化する市場の要有に対応するため、SANDI Technologyは30年にわたるパウダー敷設技術の蓄積に基づき、1.6m、1.8m、2.5m、4mおよびその他のサイズシリーズを含む砂型喷涂传动部件の完全性な製品ラインを成型し、ミリメートルからメートルまでの3DP鋳物砂型喷涂のフルサイズをカバーし、異なるサイズおよび物料の製品の製造ニーズを満たすことができ、より低い単価と短い納期で、次のことを実現します。ユーザーの生産性最明显化に貢献する。

図：SANDI Technologyが独自に開発した3DP鋳物砂印刷装置星空·综合体育:3DPTEK-J1600Pro/J1600プラス/J1800/J2500/J4000

8月14日から23日まで、SANDI Technologyは国国際鋳造博覧会の期間中、現地で袭警案鋳物砂型油墨印刷とフルレンジの3D鋳造ソリューションを提供しており、沟通交流のためにSANDIのブース（ホールS8-A06、广州政府会議展覧センター）を訪問することを歓迎します！